一．斷條：
增加濾網目數或張數；
適當調低主機轉速或調高喂料轉速；
適當降低擠出加工溫度(機頭或其他各區)。
物料碳化或有異物堵孔造成斷條
擠出溫度偏低或螺桿剪切太弱，物料未充分塑化，出現料疙瘩，在牽引力作用下，造成斷條；
原料物性變化造成斷條，
二．黑點偏多的原因
原料本身質量差，黑點偏多；
螺桿局部過熱或局部剪切太強造成物料炭化加重，炭化物被帶到料條中，造成給點偏多；
機頭壓力太大(包括堵塞、濾網太多、機頭溫度太低等)
機臺使用年限偏長，螺桿與機筒間隙增加，機筒壁粘附炭化物增多，隨擠出時間推移，被逐步帶到料條中，造成給點偏多；
自然排氣口和真空排氣口長時間不清理，堆積的炭化物增多
口模(包括出料口和內部死角)清理不干凈，造成黑點偏多；
出料口不夠光滑(如，一些淺槽及坑洼等)，長時間可能積存物料
部分螺紋原件損壞(缺角、磨損等形成死角)，造成死角處的物料炭化加重
自然排氣和真空排氣不暢，造成螺桿內物料炭化，造成黑點偏多。
三．造粒空心問題分析
排氣(或汽)不暢：由于自然排氣或真空排氣不暢(可能材料自身水汽太重，也可能阻燃劑等助劑分解，還有可能真空堵塞或真空太小或漏氣或真空墊片墊得太高等原因)，造成顆粒中存在氣(汽)體，形成空心。
加工溫度偏低，物料未*塑化，輕者(小孔)造成顆粒空心，重者(大孔)造成斷條；
水溫太低：冷卻水溫太低，物料遇水收縮，造成收縮孔，例如做PP類產品——此類現象主要針對結晶類塑料；一般情況下，結晶類塑料(如PP、PA、PBT等)宜采用低水溫，非結晶類塑料(如ABS、PC/ABS、HIPS等)采用高水溫。
四.自然排氣冒料
自然排氣冒料是個比較常見的問題，遇到這個問題首先應觀察物料到排氣位置的狀態。如冒出的物料沒有塑化，還是生料，應適當提高塑化段溫度，看物料是否可以塑化，如若不行要適當增強塑化段組合。
若冒出的是熟料，這是可以適當降低喂料轉速或提高主機轉速。有時排氣口溫度過高，物料黏度降低也會導致冒料，這時就要降低溫度。
螺桿組合排布問題導致，排氣口前一般需要加阻流元件如反向元件或90度剪切塊，若此處未設置或太靠近排氣口也會造成冒料，這時就需要現場更改組合。
五.真空冒料
真空冒料是比較煩的，容易堵塞排氣室和真空管道，造成真空失效。這時也要看物料狀態，有時會是一些粉體，這時應減少真空度，緩沖罐上面有排氣閥，需要打開一些。
還有一些未塑化的和分散好的阻燃劑等助劑，這時就需要調節工藝溫度機頭壓力過大造成物料回流，要檢查機頭是否堵塞，出料正不正常，濾網是否需要更換
螺桿組合，若螺桿排布建壓能力不足使用元件不當也很容易造成冒料，真*面未設置阻流等，這時就需要改動螺桿組提高建壓能力。
六.下料架橋
主要是因某些加工助劑熔點太低，一區、二區加工溫度偏高，物料在喂料料倉軟化，粘附在設備壁，造成后續下料困難，適當降低一區、二區加工溫度，可解決。
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