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低煙無鹵電纜料造粒機,PVC電纜料造粒機

工藝流程：  采用廢舊PVC電纜料生產內襯料及深加工的工藝流程如下:廢舊PVC電纜料收集→分選過篩→破碎切塊→混合取樣測試→除磁裝袋→配比混合→高速混合→擠出塑煉→造粒冷卻→風送裝袋→取樣測試→擠制內襯→取樣測試。  2、生產控制要點  工藝參數是擠出造粒的核心要素，如果工藝參數不正確，即使是優異的配方也難以生產出合格的產品。工藝參數設置是否合理，直接影響到半成品是否充分混合、塑化均勻，能否達到初步預塑的效果;否則，不僅造成產品外觀、性能出現問題，而且在深加工(擠制電纜內襯層)時容易產生質量異常。  在廢舊PVC電纜料的收集、破碎、除磁分選過程中，應認真挑選異物，不能混入PE、XLPE等材料及PVC電纜膠帶，必須分離出銅、鋁等金屬及木屑確保廢舊PVC電纜料干凈、無雜物。  破碎裝袋后的廢舊PVC電纜料在70~85℃的混合溫度下攪拌混合4~5 min后，將混合均勻的PVC物料加入TY75-180型雙階雙螺桿擠出造粒機組中擠出造粒，擠出溫度為(150±5)℃。造粒后的顆粒料需進行分散冷卻，防止粒料黏結。  在廢舊PVC電纜料二次造粒時，要嚴格按工藝要求定時更換濾網，并定期檢查排氣裝置。一般每2~3 h更換3~4層150~250μm篩孔(60~100目)的不銹鋼濾網(或銅濾網)，以免濾網被廢舊PVC電纜料中的雜質、焦料沖破，在擠出內襯層時因混入雜質而造成電纜護套火花率偏高，發生電壓擊穿。  要加強排氣裝置的檢查，避免排氣裝置漏氣導致真空壓力降低，不易排出HCl、CO2、CO等分解產物及水蒸氣，從而造成內襯層出現氣孔、針眼，工藝放線性能差，線纜產品外觀毛糙、不光滑。  二次造粒生產的PVC內襯料應及時使用，不宜擺放時間過長，避免材料吸濕受潮，建議擺放時間不超過1個月。

低煙無鹵電纜料造粒機,PVC電纜料造粒機

低煙無鹵電纜料的特性
低煙無鹵電纜料的配方是比較*的，在基材
［如乙烯-醋酸乙烯（EVA）樹脂］中添加大量的無機填充劑或有機化合物，以滿足燃燒發煙量少、無鹵、環保無毒、阻燃等性能。但由于低煙無鹵電纜料填充量大，熔料的粘度也比較大，生產中螺桿旋轉剪切，以及低分子物之間、低分子物與螺桿、機筒之間及低分子物與高聚物之間的摩擦比其他電纜材料嚴重，會產生大量的熱，使擠出機溫度迅速升高，易使阻燃劑提前分解，產生氣孔。
通常，低煙無鹵電纜料在80℃就會軟化，在100～160℃即可擠出。而部分廠家的產品使用EVA比例較高，熔料粘度大，擠出需要較高溫度。不熟悉情況的電纜廠擠出電纜時如低溫低速，會造成生產速度下降，效率降低，同時材料的各項性能也 不能充分地顯現。 2擠出設備 電線電纜擠塑成型設備zui基本和zui通用的是單 螺桿擠出機。螺桿是擠出機的zui主要部件，關系到擠出機的應用范圍和生產效率。鑒于低煙無鹵電纜料填充高，生產中，因剪切而產生熱量多，這就需要一個較好的冷卻系統來冷卻降溫。同時，與電纜相對應的擠出模具也是電纜擠出成功的關鍵。2.1 螺桿 電線電纜擠出設備的主要部件是螺桿，它關系到擠出機的應用范圍和生產效率，為適應不同塑料加工的需要，螺桿的型式有許多種。低煙無鹵電纜料中填充大量的*和*，當擠出螺桿的壓縮比大時，很容易造成聚合物的化學鍵斷裂，產品的抗張強度和斷裂伸長率等機械特性下降。同時螺桿壓縮比較大，擠出機速度達不到正常水平，致使物料在機筒和螺桿間滯留時間過長，且擠出過程中熔融物料摩擦較大，會產生大量摩擦熱。熔融物料在機筒內處于難以控制的高溫態，從而引發阻燃劑的提前分解，在材料內部產生氣泡，zui終導致材料失效。 所以對低煙無鹵電纜料來說，一般選用無鹵料的螺桿，這種螺桿前端（擠出端，計量段）1/3處壓縮比為1∶1，后端2/3壓縮比為1.2∶1。圖1為低煙無鹵材料的螺桿。如無螺桿，可使用普通型的螺桿，但它的壓縮比不能過大，一般在1∶1-1∶2.5之間比較適宜

 
擠出機的冷卻裝置在擠出過程中，因低煙無鹵電纜料的特殊性，熔 融物料因磨擦而產生大量的熱量，這就要求擠出設備要有良好的冷卻裝置，才能控制工藝溫度。這是一個不可忽視的問題，如果溫度過高，將使線纜的表面產生很大的氣孔，溫度過低又會使設備的整機電流加大，容易損傷設備。我曾經見過上海某電纜廠將擠出機冷卻系統的風冷改掉，換成水冷系統，變更后，升溫有點緩慢，但升溫平穩，冷卻速度很快，系統溫度穩定。2.3 擠出模具 低煙無鹵電纜料中填充材料很多，導致它在熔融狀態下熔體的強度、拉伸比和粘度與其它電纜材料存在較大的差異，所以對模具的選配也有所不同。低煙無鹵電纜料的機械性能沒有普通型電纜料和低煙低鹵的材料*，其拉伸比小，只有2.5～3.2左右，所以在選擇模具的時候也要充分考慮它的拉伸性能，這就要求模套的選配不能過大，否則電纜的表面可能不致密，且擠包比較松。 3擠出溫度設置 低煙無鹵電纜料在80℃環境下就會軟化， 100℃即可熔融擠出。擠出溫度（設備內實際溫度）達到180～200℃則有阻燃劑分解的風險，超過230℃已無法使用；擠出溫度過低又會使設備的整機電流增大，影響設備壽命和生產效率。同時因配方體系不同，各種低煙無鹵阻燃聚烯烴電纜料的擠塑工藝溫度也是不同的。且同一種料在不同的擠塑設備上擠塑工藝溫度也略有不同，主要隨擠出機螺桿結構不同而相異。一般來說，在剪切力大的擠出機上，擠塑工藝溫度要比剪切力小的擠出機上低。另 外，不同溫區溫度對電纜擠出表面質量影響程度不 同，其中機頭影響zui大，其次是計量段，該兩區溫度過高后極易引起材料分解，從而影響擠出表面質量。 隨著技術的不斷進步，目前市場上比較成熟的 低煙無鹵阻燃聚烯烴電纜料工藝溫度范圍還是比較寬的，一般各區溫度控制在110～170℃范圍內，均能得到光潔細膩的電纜表面。低煙無鹵電纜料在90擠出機的溫度設置，*：第1區125～140℃；第2區130～150℃；第3區150～165℃；第4區155～170℃；法蘭160～175℃；機頭160～175℃；模口155～170℃。一般情況下，低煙無鹵阻燃聚烯烴電纜料比聚氯乙烯、非阻燃及含鹵阻燃聚烯烴電纜料工藝溫度范圍窄。相應地，擠出溫度設置，應該有溫度梯度，這樣可使低煙無鹵電纜料能更好地塑化、擠出。 擠出溫度設置與擠出設備有關，小型擠出機溫度設置偏高一些，大型擠出機溫度設置低一些。以90擠出機為例，第1區的溫度不能太高，溫度高會使電纜料在第1區塑化，導致推力不勻，模口出料不均，甚至導致螺桿與機筒不同心，螺桿蹭機筒，發出異常響聲；第4區為螺桿的計量段，電纜料要在這里*塑化，溫度不宜過高，否則會導致阻燃劑提前分解，產生氣泡；法蘭段溫度不宜低于第4區，否則對電纜料擠出后性能會產生不利影響；模口的溫度不宜過高，否則會產生模口外翻現象，俗稱“流涎”或“流延”。 4冷卻方式 低煙無鹵的護套在擠出時收縮更急劇，導致護 套外層已冷卻定型，而內層電纜料還處于高溫未定型狀態，進而埋下應力集中的隱患，甚至zui終導致電纜外護套的應力開裂。為減少生產過程中的應力集中，建議在護套擠出過程中，采用分段冷卻的方式進行冷卻。如熱水冷卻（循環水）—溫水冷卻—空氣冷卻—冷水冷卻。在電纜冷卻過程中，尤其要注意的一點是：從模口出來后進入水槽的電纜，必須*浸泡在冷卻水中，否則除應力集中問題外，還可能在電纜表面出現一系列的小圓點，使電纜外護套的表面出現坑坑洼洼，影響電纜外觀.