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一、概述

汽車內飾件吸塑成型機汽車通風管道XPE雙層吸塑成型機，該設備為五工位一體電腦控制全自動XPE雙層吸塑成型機生產線，，按照需方公司的產品要求尺寸設計，其型號為ZS-8060XPE，該設備采用直線式流水作業結構，適合于自動連續工作的雙/單厚片吸塑成型。且需方公司要求提高其生產效率與自動化程度高等真空成型機，分上料、校正、加熱、成型/模切（含取件）等五部分。工藝-流程：按直線式分布，堆疊好的板材由真空吸盤吸取，由氣缸移動*位托片，經二次對中定位后，并由夾持式輸送裝置夾緊并送至加熱工位，加熱完成后移至成型區，經下模臺上升，上模臺下降輔助成型，抽真空，單品成型，zui后雙主合模驅動熱壓成型與裁切、冷卻、雙主合模分開、取件移動、雙主合模復位。適用于中小型塑件的雙層吸塑成型。電氣控制系統采用工控可編程控制器模塊和工業觸控顯示器，配置了溫控的智能監控，整個系統人機 界面（HMI）。

設備案例實景圖

二、汽車內飾件吸塑成型機汽車通風管道XPE雙層吸塑成型機工藝過程：

 2. 1  示圖流程（右向左）

 片材上料工位        材料校正         加熱工位        單品成型后          熱壓成型/裁切          卸料成品流出  （ 五個工位流水式生產線）

   2. 2  生產流程

   片材自動上料（自動）——片材自動校正——夾持片材傳動預加熱（自動）——夾持片材傳動加熱（自動）——夾持傳動雙模分步成型（自動）——合模熱壓成型同步裁斷（自動）——冷卻（自動）——反吹氣脫膜（自動）——雙模分開（自動）——取件   （自動）——產品掉入料倉成品流出

  ◇該設備單邊夾邊為20～30mm，zui大成型面積在：800mm×600mm×100mm（長、       寬、高）在其范圍內可調節。

三、技術描述

3．1 該設備主要由機身、上料系統、成型/裁切系統、加熱系統、夾持片材傳動系統、溫度控制系統、真空系統、氣控系統、電氣和電腦控制系統、冷卻系統等結構組成。

3．2 機身：采用鋼結構型材焊接或拼接而成，用于安裝成型、裁切、加熱、輔助裝置等。整體鋼結構機身和各承力或受力零部件選用足夠強度與剛度的型材，且所有金屬表面經過防銹處理再經過噴涂防銹漆和耐高溫耐磨油漆。

3. 3 設計理念：設計簡潔，合理并易于操作，遵循＜人機工程學原則＞（寬敞的操作空間，適當的把手及工作高度）和《電氣設備安全設計導則》，設計理念利于維修，所有部件容易更換，工藝結構、部件中采用通用件及標準件，便于廠家及時維護。整體設備設計結構在工作時不得損傷工裝部件，確保設備運行平穩、可靠， 無震動及爬行現象。

3. 4 成型系統

• 成型模座臺：由型鋼及鋼板焊接而成，模座臺由伺服系統結構來上下驅動（一體機），模座臺可載重量≤1000 Kg。⑴為了確保運動平穩性，由伺服系統、模臺、導向柱、機械驅動系統裝置等同步驅動，升降參數設置及速度調節均在觸屏上實現。此下模臺裝置顯著增加機構運動的動力平衡，延長機構的使用壽命，確保設備的可靠性和穩定性，并具有多段速可調節功能,且模臺具有快速換模和鎖模結構。⑵二次熱壓成型，采用導向柱和鎖模器，使雙模同步吸塑成型后再熱壓成型，均采用伺服、驅動機械力臂和液壓系統等動力組合結構。

• 冷卻系統：配備冷風系統與模具水冷循環系統，主要用于成型控制或產品冷卻。

  3. 5  自動上料系統

• 以中心為基準，四面尺寸可調的堆料臺，校正區前后有單邊自動進料臺，用于堆放板材，板材zui大堆放高度為800mm，雙面直接用叉車上料。 上料機構由真空吸盤、升降驅動裝置、橫向移載機組成，真空吸盤由真空泵產生真空；四個角的吸盤由氣缸驅動，可上下抖動，同時配有板材吹氣裝置，防止同時吸起兩張板材；吸盤升降由氣缸驅動，并由四根同步齒條保證同步，為提高生產節拍，氣缸升降設有快慢適速；橫向移載機位于兩根直線導軌上，由伺服電機驅動，變頻調速，可快速將板材移動至成型區。 二次對中裝置將板材定位對正中心，長寬度對中裝置選擇氣動裝置，（因為氣動裝置既快又容易維護）。 

3. 6  工位傳動系統

• 采用傳送夾裝置橫向移載，傳送夾由固定夾、活動夾和鱷魚齒夾組成對板材進行輸送，板材經二次對中裝置將板材定位對正后由氣缸頂起板材，經輸送車上活動夾將板材夾住，輸送車通過電機傳動輸送板材至加熱工位后，加熱固定夾夾住材料后，上料夾、成型夾和卸料夾同時松開、同時移*一工位；上料夾、成型夾和卸料夾同時夾住材料，加熱時間到后同時移至下一工位。壓片框上升，把成型成品輸送至切割取料區，由水切割機器人邊料分解進行操作，邊料切割完畢由吸盤系統取料流入后道工位。

3. 7  加熱系統 /溫控系統

• ①采用雙面加熱方式，發熱器主要由德國進口發熱器、安裝加熱磚的支撐架和瓷接頭等組成。
• 加熱控制：加熱采用進口遠紅外陶瓷發熱磚，上爐體一對一獨立的溫控單元，下爐體一對二的溫控單元，在觸屏上實現功率百分比的調整，滿足板材的加熱效果，并滿足生產工藝要求。

3. 8  氣控系統

• 正壓表、氣路導管、電磁閥，各種常規閥和調節壓力閥等組成。
• 氣路的入口配置空氣過濾裝置（空氣組合開關）。
• 氣壓管道除結構限定外，全部采用高壓管連接，且布置整齊美觀。

3. 9  真空系統

• 主要包括真空泵、真空室、真空罐、真空導管及雙真空角座閥等。
• 采用進口德國普旭（BUSCH 100M³/HR）真空泵，壽命長，抽真空力強勁。
• 抽真空過程具備快抽和慢抽功能動作，便于調整成型過程，確保制品成型的可靠性。

3. 9．1 電氣/電腦控制系統/安全設施

• 系統設置多項保護措施，整機控制系統選用閉環控制，均有可能相互碰撞的動作均設有連鎖保護，提高設備的安全性能和產品的合格率。
• 電器主控制系統采用進口工控PLC控制，以工業觸摸顯示器作為人機界面,采用中文界面。機器上具有包括按鈕操作和所有工序參數的設置和修改，使設備易于操作和維護保養。
• 所有閥線圈通過繼電器和PLC輸出點連接，容易被碰撞的關鍵的電子元件備有加保護裝置，設備文件備份在工控PLC中，即所有參數均有備份功能。

•   配電柜內備有保護回路，包括過流，過壓，欠壓，短路和過載保護等，加熱元件有熔芯保護。對于可能對系統或工件造成危害的安全問題，設備有警示標識或備份文字說明。控制箱內余留5%空間以便今后更改，電柜安裝帶濾網及防護冷卻風扇。
• 所有不可移動的電纜和電源箱外的電線都隱藏在電纜槽內，便于打開修理，如果在這一點上無法辦到時，選用軟管有固定。
• 防護門密封裝置：采用手動扣位，手動鎖緊，安全門關不到位或不關時其它程序處于停止狀態（無法工作狀態）。
• 報警燈：綠色表示好；黃色表示有故障但不停機；紅色表示有故障并停機。故障信息在電腦觸屏上顯示，故障代碼和報警信息以中文形式顯示。

＂緊急停止＂強制切斷設備的電源，動力和氣動電源，所有電氣，氣動及主控電路等設計以便在“緊急停止”時無危險情況出現。