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*套多晶硅冷氫化技術研制成功
廢棄的四氯化硅所產生氯化氫氣體,造成嚴重的環境污染,怎樣處理大量囤積又無用的的四氯化硅,成為國內多晶硅企業頭疼的問題。日前,中電投黃河公司新能源分公司成功研發出*套完整的冷氫化技術,實現了多晶硅生產中副產物四氯化硅循環回收利用,成功解決了制約我國多晶硅行業發展的四氯化硅轉化技術難題,*了國內技術空白。
多晶硅在生產過程中會產生大量的副產品四氯化硅,生產1公斤多晶硅會產生13至16公斤的四氯化硅。針對這一問題,中電投黃河公司新能源分公司科研團隊展開科研攻關,通過對氫化爐硅粉給料系統及流化床反應器進行優化改造,使系統達到了長期、連續、穩定運行,將四氯化硅轉化成生產多晶硅的中間產品三氯氫硅,解決了四氯化硅大規模無害化處理的技術難題。
通過循環利用,副產物四氯化硅可轉化為生產多晶硅的原料三氯氫硅,單程轉化率大于26%,實現了‘變廢為寶’。此外,將以往在多晶硅的總成本中占較大比重的電力成本大幅降低,耗電量從以前的每噸4500千瓦時,降低為每噸800千瓦時,每噸節約成本約3.4萬元。
多晶硅在生產過程中會產生大量的副產品四氯化硅,生產1公斤多晶硅會產生13至16公斤的四氯化硅。針對這一問題,中電投黃河公司新能源分公司科研團隊展開科研攻關,通過對氫化爐硅粉給料系統及流化床反應器進行優化改造,使系統達到了長期、連續、穩定運行,將四氯化硅轉化成生產多晶硅的中間產品三氯氫硅,解決了四氯化硅大規模無害化處理的技術難題。
通過循環利用,副產物四氯化硅可轉化為生產多晶硅的原料三氯氫硅,單程轉化率大于26%,實現了‘變廢為寶’。此外,將以往在多晶硅的總成本中占較大比重的電力成本大幅降低,耗電量從以前的每噸4500千瓦時,降低為每噸800千瓦時,每噸節約成本約3.4萬元。
關鍵詞:原料
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