青島科技大學宗殿瑞副教授團隊耗時5年終于在近期解決了等壁厚螺桿泵在制造過程中將厚度為6毫米的橡膠均勻注入到直徑10厘米、長7米多的泵體管內部這一業界難題。采用該技術制造的等壁厚定子螺桿泵目前已進入產業化階段。

      據介紹，等壁厚定子螺桿泵彌補了常規螺桿泵定子技術的不足，將易損部件厚薄不均的橡膠襯套設計成均勻壁厚的橡膠補套，可延長螺桿泵的檢泵周期、提高井下泵效。但橡膠流動性較差、彈性好，要把橡膠壓入直徑10厘米、長7米多的細管里面則非常困難。一方面，你給它多大壓力，它就能產生多大的反作用力；

      另一方面，溫度一旦降低，膠料流動就更加困難，會因半路熟化而*不流動。國外企業采用系統復雜且龐大的橡膠注射機來完成這一過程，但整機價格高達1500萬元。國內企業則都依靠土辦法，用壓力機一次次的把膠料壓入到泵管內，效率低，產品質量沒有保障。

      宗殿瑞副教授帶領的科研團隊提出了新的想法，他們考慮使用普通的橡膠擠出機通過口模直接擠入芯軸內部。擠出機是一種螺旋擠出裝置，能擠出膠管、膠片、電線電纜等制品，但用到膠料的注射上卻只能制造一些簡單制品。擠出機一般壓力比較低，用它能實現均勻注膠嗎？所有人對此都持懷疑態度。

      但宗殿瑞他們認為，擠出機也有自身優點，比如說擠出的膠料都是新鮮的，黏度不會發生變化，溫度則可以隨意調節，對于膠料的流動性可以實時監控和調整。但低溫低壓下膠料是否能真如科研人員所愿zui終充滿整個管道？這還是個求知數。

      為了這一想法，青科大專門組建了一支集機械設計、機械制造、電器控制、自動化、計算機和橡膠工藝等各類人才的科研隊伍，進行多次嘗試，耗時5年，zui終在優化工藝、裝配以及配方的情況下，經過特殊設計的擠出鎖緊硫化裝置可以進行增壓注射橡膠內襯，膠料在低溫、低壓下“順從”地充滿了整個泵體管模腔。

      這一低溫連續擠壓工藝具有良好的創新性，生產成本大幅降低，應用于大型工程橡膠制品生產時，有著比普通橡膠注射機更為優良的性能。它克服了普通注射機加硫化罐的間歇式生產限制，使擠出塑化與注射成型、硫化成型在同一臺設備上連續進行，開創了大規格高聚物注射制品加工的“間歇式生產+連續性生產”的新型生產模式。此工藝和裝置的研制成功，為我國及世界范圍內大型橡膠注射制品提供了一種新方法。去年11月，該成果通過技術鑒定。目前，采用該設備和工藝生產的等壁厚定子螺桿泵在長龍橡塑機械有限公司、東營現河采油廠、勝利油田渤海鉆井公司等均有應用，受到業界好評。

      據統計，我國各大油田在2011年每年需單螺桿深井抽油泵約為3000臺。每根螺桿泵的橡膠內襯層的使用壽命大概為180小時，螺桿泵鉆探一口井每年大概需要更換50次定子內膠料，定子注膠的數量在12.5萬次左右，按照每次注膠所得純利2500元計算，每年注膠可獲經濟效益達3億多元。