n注射模具具有生產效率高、勞動強度小、使用壽命長,并可成型復雜形狀的塑料制品等優點.
　　
　　n注射模具的結構是由注射機的形式和制品的復雜程度等因素決定的.盡管注射模具有各種結構形式,但均可分為動模和定模兩大部分.注射時動模與定模閉合構成型腔和澆注系統,開模時動模與定模分離,取出制品.定模安裝在注射機的固定模板上,是直接與噴嘴口或澆口套接觸,
　　
　　n動模則安裝在注射機的移動模板上,并隨模板移動,達到與定模部分分開或合攏,一般抽芯和頂出機構在這個部分內.（圖1-1為典型的注射模具,它通常由以下幾部分組成.）
　　
　　n1.模具型腔
　　
　　n模具型腔是模具中直接成型塑料制品的部分,它通常由凸模（成形制品內部形式、凹模（成型制品外部形狀）、型芯或成型桿、鑲塊等組成.模具的型腔由動模和定模有關部分聯合構成（如圖1-1,型腔由13、14組成）.為保證塑料制品表面光潔美觀和容易脫模,凡與塑料接觸的型腔表面,其粗糙度一般應很小,小于Ra0.2.
　　
　　n
　　
　　n2.澆注系統
　　
　　n澆注系統是指塑料熔體從注射機噴嘴進入模具型腔的流道部分,由主流道、分流道、澆口、冷料穴所組成（如圖2-2）.
　　
　　n2.1主流道:主流道是模具中連接注射機噴嘴至分流道或型腔的一段通道.主流道頂部呈凹球面,以便與噴嘴銜接,進口直徑稍大于噴嘴直徑,一般為4~8mm,以避免溢料,并沿進料方向逐漸增大,放大角度一般為3°~5°,便于流道贅物的脫模.
　　
　　n2.2分流道:分流道是多模腔中連接主流道和各澆口的通道.為使熔料以等速度充滿各型腔,分流道在模具上應呈對稱、等距離的排列
　　
　　n分布.分流道截面的形狀和尺寸對熔體的流動、制品脫模和
　　
　　n模具制造的難易都有影響.常見的分流道是梯形或半圓形截面,并開設在帶有脫模桿的一半模具上.在滿足注射工藝和加工制造要求的前提下,應盡量減小流道的截面積和長度,以減少分流道贅物.
　　
　　n對稱、等距離的排列分布.分流道截面的形狀和尺寸對熔體的流動、制品脫模和模具制造的難易都有影響.常見的分流道是梯形或半圓形截面,并開設在帶有脫模桿的一半模具上.在滿足注射工藝和加工制造要求的前提下,應盡量減小流道的截面積和長度,以減少分流道贅物.
　　
　　n2.3澆口:澆口是接通分流道（或主流道）與型腔的通道.常見的澆口有:直接澆口、側澆口、盤形澆口、環形澆口、輪輻澆口、扇形澆口、點澆口、潛伏澆口、護耳澆口等.澆口的作用是控制料流,使從流道注入的熔料充滿模腔后不倒流,便于制品與流道分離.根據以上作用,澆口截面積宜小不宜大,宜短不易長.澆口位置一般選定在制品zui厚而又不影響外觀的地方.
　　
　　n2.4冷料穴:冷料穴是設在主流道末端的一個空穴,用以捕集噴嘴端部兩次注射之間所產生的冷料,從而防止分流道或澆口的堵塞,并避免因冷料進入型腔而形成制品中的內應力.冷料穴的直徑一般為8~10mm,深6mm.為了便于脫出主流道贅物,冷料穴底部常用具有曲折鉤形或下陷溝槽頭的脫模桿承托.
　　
　　n3.導向部分
　　
　　n模具的定模、動模部分分別安裝在注射機的固定模板上和移動模板上.在注射成型過程中,處于往復閉合和開啟狀態.為確保動模和定模合模時準確對中而設導向零件,通常有導向柱、導向孔或在動模定模上分別設置互相吻合的內外錐面.有的注射模具的頂出裝置為避免在頂出過程中頂出板歪斜,也設有導向零件,使頂出板保持水平運動.
　　
　　n4.分型抽芯機構
　　
　　n帶有外側凹或側孔的制品,在被頂出以前,必須先側向分型,拔出側向凸模或抽出側型芯,然后方能順利脫出.
　　
　　n5.頂出裝置
　　
　　n又稱脫模裝置.制品在模具內冷卻
　　
　　n定型后,為了取出制品,模具上一般設置頂出裝置.有的在開模過程中將制品從模具中頂出;有的在開模后頂出制品.這與所用的注射機和模具上設置的頂出裝置類型有關.如圖1-1中的頂出裝置由頂桿11和頂出板8、頂出底版9及主流道拉料桿10聯合組成.
　　
　　n6.冷卻加熱系統
　　
　　n為了滿足注射注射工藝對模具溫度的要求,模具設有冷卻或加熱系統.冷卻系統一般在模具內開設冷卻水道,加熱則在模具內部或周圍安裝加熱組件,如電熱棒、電熱板、電熱圈等.
　　
　　n7.排氣系統
　　
　　n為了在注射過程中將型腔內原有的空氣排出,常在分型面處開設排氣槽.但是小型制品排氣量不
　　
　　n大,可直接利用分型面排氣,許多模具的頂狀或型芯與模具的配合間隙均可起排氣作用,故不必另外開設排氣槽.
　　
　　n8.模具安裝部件
　　
　　n模具安裝部件有兩個作用,一是可靠地把模具安裝在注射機的模板上;二是利用安裝部件調節模具厚度,使模具厚度符合所用注射機要求.