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Chief MES注塑車間管理系統
注塑企業面臨的挑戰
■車間注塑機品牌多、型號各異，協議差別大、通訊接口兼容性差，機臺基本是獨立運行，現場數據采集復雜；
■不能自動獲得車間設備的運行狀況，不能準確分析并改進設備利用率低等問題；
■無法準確、科學地制定生產計劃，無法實現車間生產管理的協同；
■不能對訂單生產進度、物料使用情況及在制品進行實時跟蹤和管理；
■不能及時、準確地記錄設備工藝參數和產品品質數據，無法進行問題追溯分析；
■無法客觀考核車間人員真實作業狀況，員工的績效及薪資管理繁瑣且效率低；
■對于隨意調機、機臺物料短缺、成品合格率及機臺效率低于規定標準等等生產異
常情況，無法實時提示告警以便及時應對和處理，導致影響和損失加大；
■粗放的生產統計方法，無法及時準確地自動生成管理決策所需的各種生產報表；
■生產現場信息無法實現共享，造成生產運營效率低下，綜合成本居高不下
關于我們與我們的產品
深圳市求卓科技（）2005年成立于深圳，注冊資金1020萬元，是一家專業從事研發“注塑車間管理系統”，信息系統集成的*企業。針對目前注塑企業的特點，充分調研了客戶生產流程及制造管理所在的問題，推出的行業內*、zui全面、zui針對性的“ChiefMES——注塑車間管理系統”解決方案，已成為一個為客戶需求和環境度身訂做的實施的交鑰匙工程解決方案。公司強調為客戶提供一個完整的技術環境，在這一行業，客戶不是在尋找某一個產品，而是在尋找一個能夠幫助他們解決問題的方案，公司致力于協助客戶實現“zui短響應時間”、“zui高產品質量”及“zui低生產成本”之三大境界，提升企業核心競爭力！
深圳市求卓科技（）2005年成立于深圳，注冊資金1020萬元，是一家專業從事研發“注塑車間管理系統”，信息系統集成的*企業。針對目前注塑企業的特點，充分調研了客戶生產流程及制造管理所在的問題，推出的行業內*、zui全面、zui針對性的“ChiefMES——注塑車間管理系統”解決方案，已成為一個為客戶需求和環境度身訂做的實施的交鑰匙工程解決方案。公司強調為客戶提供一個完整的技術環境，在這一行業，客戶不是在尋找某一個產品，而是在尋找一個能夠幫助他們解決問題的方案，公司致力于協助客戶實現“zui短響應時間”、“zui高產品質量”及“zui低生產成本”之三大境界，提升企業核心競爭力！
“ChiefMES——注塑車間管理系統”可以實時查看到整個注塑車間的生產機器運行狀況、數據采集、維護管理、工藝管理、生產監視、生產排程、報表管理、品質管理、訂單生產進度等信息，使用戶能快速地得到生產車間的統計分析報表等信息，從公司整體運作來看，它連接于上層ERP系統、SCM系統和下位的生產設備DCS系統之間，為企業提供實時、準確的生產數據來源。從現場管理來看，它整合了工廠現場各單位（如：物料、生管、制造、品管、倉管等）的各項生產數據，使各單位迅速得到所需要的相關資訊，繼而進行分析。達到車間生產管理的透明化訴求，并與ERP/MRPII等企業信息系統進行數據交互，提升了生產管理職能部門的信息共享、協同效率和過程優化
求卓科技，作為制造業信息化專業的服務商，長期致力于塑膠、電子、五金、醫療設備等離散型制造行業MES系統的研發。
ChiefMES是一套整合注塑車間現場各項生產信息的系統，從公司整體運作來看，它連接于上層ERP系統、SCM系統和生產設備DCS系統之間，為企業提供實時、準確的生產數據來源。從現場管理來看，它整合了工廠現場各單位（如：物料﹑生管﹑制造﹑品管﹑倉管等）的各項數據，使各單位迅速得到所需要的相關資訊，繼而進行分析。
求卓科技，作為制造業信息化專業的服務商，長期致力于塑膠、電子、五金、醫療設備等離散型制造行業MES系統的研發。
ChiefMES是一套整合注塑車間現場各項生產信息的系統，從公司整體運作來看，它連接于上層ERP系統、SCM系統和生產設備DCS系統之間，為企業提供實時、準確的生產數據來源。從現場管理來看，它整合了工廠現場各單位（如：物料﹑生管﹑制造﹑品管﹑倉管等）的各項數據，使各單位迅速得到所需要的相關資訊，繼而進行分析。
ChiefMES——是一家自主研發注塑車間現場管理監視系統，可以為企業管理和技術人員能夠集中、實時、準確、方便地了解和掌握車間注塑機群的生產運行情況，為企業理論實行科學的生產和設備管理、調度、使用和維護提供了*手段，也為深入研究注塑機故障診斷專家系統奠定了基礎.
主要性能:
標準版：報表管理，工藝管理，維護管理，基礎資料，配置管理，數據采集，生產監視，品質管理，生產
排程
（1） 注塑機臺數據整合，實時采集注塑機臺生產狀態及數據于ChiefMES制造執行系統，以便更進一步
（1） 注塑機臺數據整合，實時采集注塑機臺生產狀態及數據于ChiefMES制造執行系統，以便更進一步
的分析和管控。
（2） ChiefMES接口程序，負責將生產資料下載至（人機界面機）CMI-801和數據采集器CMT-502。
（3） 機臺監視，對車間設備的生產狀況、物料使用的情況、派工單的生產進度進行實時跟蹤和監視。
（4） 物料監視，根據派工單監視用料的情況。
（5） 派工單監視，監視派工單的完成狀況。
（6） 報警監視，當異常情況發生時，可以發出報警信息至相關責任人。
（7） 生產資料管理，用于記錄產品原料及標準用量信息。
（8） 工藝管理，通過描繪曲線圖，達到對生產的實時情況的直觀表現，針對不同的狀態使用不同顏色區
（2） ChiefMES接口程序，負責將生產資料下載至（人機界面機）CMI-801和數據采集器CMT-502。
（3） 機臺監視，對車間設備的生產狀況、物料使用的情況、派工單的生產進度進行實時跟蹤和監視。
（4） 物料監視，根據派工單監視用料的情況。
（5） 派工單監視，監視派工單的完成狀況。
（6） 報警監視，當異常情況發生時，可以發出報警信息至相關責任人。
（7） 生產資料管理，用于記錄產品原料及標準用量信息。
（8） 工藝管理，通過描繪曲線圖，達到對生產的實時情況的直觀表現，針對不同的狀態使用不同顏色區
分。
（9） 品質管理，提供對產品的質量、設備的稼動率進行管理和分析。
（10） OEE管理，可根據質量、效率和可用性三個因素，按照不同時間段產生OEE數據進行分析。
（11） 派工單管理，根據生產工單手動生成派工單，并依據派工單排配生產。
（12） 計件工資績效管理，能根據生產實際情況，生成員工工資表。
（13） 報表管理，包括注塑周期明細報表、OEE報表、短消息匯總報表、QC巡檢簽到報表、停機原因統
（9） 品質管理，提供對產品的質量、設備的稼動率進行管理和分析。
（10） OEE管理，可根據質量、效率和可用性三個因素，按照不同時間段產生OEE數據進行分析。
（11） 派工單管理，根據生產工單手動生成派工單，并依據派工單排配生產。
（12） 計件工資績效管理，能根據生產實際情況，生成員工工資表。
（13） 報表管理，包括注塑周期明細報表、OEE報表、短消息匯總報表、QC巡檢簽到報表、停機原因統
計報表、車間用料統計報表、模具模次統計報表、成型參數報表、派工單達成率報表、生產日報。
（14） 歷史數據查詢。
（15） 生產條件管理，存儲機臺和模具生產條件參數。
（16） 維護管理，提供設備維修、保養計劃安排，并將設備的維修情況形成報告。
（17） 基本資料管理，包括注塑產品管理、注塑模具管理、注塑機器管理、輔助設備管理、員工管理、部
（14） 歷史數據查詢。
（15） 生產條件管理，存儲機臺和模具生產條件參數。
（16） 維護管理，提供設備維修、保養計劃安排，并將設備的維修情況形成報告。
（17） 基本資料管理，包括注塑產品管理、注塑模具管理、注塑機器管理、輔助設備管理、員工管理、部
門管理、客戶信息管理等。
（18） 配置管理，實現通訊參數配置、報警參數配置及工資結構配置。
（19） 系統管理，包括用戶管理、權限管理、群組管理、密碼管理。
（18） 配置管理，實現通訊參數配置、報警參數配置及工資結構配置。
（19） 系統管理，包括用戶管理、權限管理、群組管理、密碼管理。
ChiefMES制造執行系統，可以針對現場生產信息實現整合，并實施信息化管理提高企業的生產效益。避免
以往繁瑣的人工操作，平衡交貨時程、成本及產能等需求。
透過*監控系統與HMI數據采集器可將上位ERP生產工單下載到生產現場，生產現場的數據亦可實時回饋
透過*監控系統與HMI數據采集器可將上位ERP生產工單下載到生產現場，生產現場的數據亦可實時回饋
給上位ERP。同時也具有成型機臺資訊整合的功能，實時自動收集成型機的生產狀態，以便于更進一步的品
質分析與損耗管控。
物料交易的信息化，可提升物料搬運堆放的品質與效率。透過產線暫存周轉區，可提升工序間物流效率，
物料交易的信息化，可提升物料搬運堆放的品質與效率。透過產線暫存周轉區，可提升工序間物流效率，
以及實現對良品和報廢品的有效管理。
效益分析：
根據我們針對眾多客戶應用Chief MES得到的實際生產數據，我們經過分析、總結，得出一個真實、可靠的
計算方式。下面我們以50臺注塑機的注塑車間為例：
1）實際生產情況
1.1. 工廠設備能力 50臺注塑機
1.2 現有生產能力（每臺機每年）
1.2 現有生產能力（每臺機每年）
5個工作日/周，3個班次 6264小時
30天的法定假期 -720小時
剩余 5544小時
30天的法定假期 -720小時
剩余 5544小時
1.3 注塑機停機時間：15%（=832小時）細分如下：
A、調機試模 5%（277小時）
B、換色 2%（111小時）
C、故障維修 6%（333小時）
D、待單待料 5%（111小時）
B、換色 2%（111小時）
C、故障維修 6%（333小時）
D、待單待料 5%（111小時）
1.4 平均廢品率 2%
2）收益主要來源于以下幾個方面：
? 提高設備的生產效率
? 提高產品質量，降低次品率
? 各崗位責任更清晰，提高協同效率
? 提高各崗位人員積極性，減少人力成本、管理成本
? 給 ERP提供數據接口，提高 ERP的運行效率
? 提高客戶滿意度、管理更、透明
? 提高產品質量，降低次品率
? 各崗位責任更清晰，提高協同效率
? 提高各崗位人員積極性，減少人力成本、管理成本
? 給 ERP提供數據接口，提高 ERP的運行效率
? 提高客戶滿意度、管理更、透明
3）收益的計算：
3.1、減少停機時間
A、調機試模時間↓25% 277 小時/臺×50 臺×0.25＝3463 小時/年
B、換色時間↓10% 111 小時/臺×50 臺×0.1 ＝555 小時/年
C、故障維修時間↓30% 333 小時/臺×50 臺×0.3＝4995 小時/年
D、待單待料時間↓5%111 小時/臺×50 臺×0.05＝2778 小時/年
B、換色時間↓10% 111 小時/臺×50 臺×0.1 ＝555 小時/年
C、故障維修時間↓30% 333 小時/臺×50 臺×0.3＝4995 小時/年
D、待單待料時間↓5%111 小時/臺×50 臺×0.05＝2778 小時/年
3.2、優化機器效率、縮短生產周期↑10%
5544 小時×50臺×0.85 可用×0.1＝23562 小時/年
3.3、廢品減少↓30%
3.3、廢品減少↓30%
5544 小時×50臺×0.85 可用×0.02×0.3＝1413 小時/年
3.4、年度總收益
減少調機試模時間 3463 小時/年
減少換色時間555 小時/年
減少故障維修時間 4995 小時/年
減少待單待料時間 2778 小時/年
優化機器效率時間 23562 小時/年
減少生產廢品時間 1413 小時/年
總計36766小時/年
36766÷5544＝6.6
減少換色時間555 小時/年
減少故障維修時間 4995 小時/年
減少待單待料時間 2778 小時/年
優化機器效率時間 23562 小時/年
減少生產廢品時間 1413 小時/年
總計36766小時/年
36766÷5544＝6.6
面對制造企業，ERP的不足和MES的優勢：
雖然ERP能夠很好地解決生產計劃問題，但是在車間這一層次的控制卻往往不夠完善。例如，ERP里面的車
間控制模塊計劃功能一般很弱，主要是執行MRP計劃。它把MRP計劃變換為車間加工單和調度單，并按車間
加工單和調度單執行，同時對計劃執行情況進行反饋，并進行投入與產出控制。
ERP系統車間加工單和調度單的時間跨度（或計劃期）常常比較長，通常為周。車間加工單和調度單中的設備
資源，則是以工作中心為單位的，但對工作中心的定義往往沒有嚴格規定，*根據系統的實施要求和控
制細度來確定的。
通常，工作中心在ERP中被定義為一組設備資源，所有信息的反饋與成本的核算等都是以工作中心為單位進
行的。ERP通常采集主要工序現場信息的時候，基本靠手工錄入，不僅效率低、易出錯，而且輸入的數據基
本上是前一個班或前一天的數據，信息滯后。
深圳市求卓科技有限公司
：李
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