模具制造商普遍擔心的一個問題是熱流道系統中的熔料泄漏后會流到分流板槽中。通常，漏料的原因多種多樣，但對每一種原因都有辦法避免。由于外部加熱的熱流道系統代表了主要的熱流道應用類型，因此以此為例進行討論。
     什么原因造成熱流道漏料

　　大多數情況下，熱流道系統的漏料并不是因為設計不良造成的，而是因為未按照設計參數進行操作。通常，漏料發生在熱嘴和分流板間的密封處。根據一般熱流道的設計規范，在熱嘴處都有一個鋼性邊緣，它可確保熱嘴組件的高度小于熱流道板上的實際槽深。之所以要設計這個尺寸間差（通常稱為冷間隙），目的是為了避免系統處于操作溫度時不至于因熱膨脹而損壞部件。例如：對于一個60mm 厚的分流板和一個40mm 的熱嘴組件（總高度為100mm），當溫度升高到230℃的操作溫度后，通常會膨脹0.26mm。如果沒有冷間隙，熱膨脹往往會造成熱嘴的邊緣損壞。因此，在冷卻條件下沒有有效的密封是造成熱流道漏料的主要原因

通常，為了保證系統的密封（熱嘴和分流板），必須將系統加熱到操作溫度，以使其產生的力足以抵消注塑壓力，從而防止注塑壓力將兩個部件頂開。一般，缺乏經驗的操作者往往不會等待系統達到操作溫度，更糟糕的是，他們甚至可能忘記打開加熱系統。這樣，帶有冷間隙的熱流道在未達到其操作溫度前，其表面所產生的壓力也就無法防止漏料。

    另外，在加熱過度的情況下也可能發生漏料現象。由于帶鋼性邊緣的熱嘴對熱膨脹的適應性差，當系統被過度加熱后，一旦再降低為操作溫度時，由于鋼性變形的影響,其產生的密封壓力無法防止泄漏。這種情況下，除了漏料會造成系統損壞外，還會因為壓力過大而對熱嘴造成不可恢復的損壞，從而需要更換熱嘴。

    由于熱嘴和分流板的預載非常重要，所以必須嚴格遵守熱流道供應商提供的尺寸和公差要求，才能有效防止系統漏料。因此，對于模具制造商而言，應根據熱流道供應商的圖紙要求仔細檢查所有的熱嘴組件高度和槽的尺寸，如有問題，還應與熱流道供應商及時溝通。
 防止漏料的熱嘴設計選項

    圖2所示為對各種不同的熱嘴而設計的分流板和熱嘴的密封情況。圖2a 是帶有鋼性邊緣、沒有防漏功能的設計。這種設計在冷卻條件下無主動密封，也無過熱保護，其操作溫度范圍是±27℃。圖2b中的熱嘴背部被固定在分流板上，將熱嘴固定在分流板上的高溫螺栓可以防止冷卻條件下的泄漏。因為鋼性邊緣在常溫下需要一定的膨脹空間，因此該系統仍然要有冷間隙。盡管這種方法能夠防止熔料從熱嘴到分流板的泄漏，但卻無法防止過熱條件下部件的熱膨脹，其操作溫度范圍是±27℃。圖2C 是一種既經濟又有效的防止熱嘴與分流板間漏料的方式，可適用于小腔數系統。由于利用螺栓被固定在分流板上的熱嘴可與分流板一起運動，因此這種設計對熱嘴有zui小長度的要求，對模腔間距也有限制。圖2d的熱嘴邊緣采用彈性而非鋼性設計，彈性邊緣在冷卻條件下可提供預載，并可防止系統被損壞。如果因意外而加熱過度，它還可以吸收熱膨脹，其操作溫度范圍可擴大到±110℃。

如何發現漏料

   通常情況下，人們很難發現熱流道是否出現漏料現象，因為從模具外面根本無法看到。但是，如果細心觀察，還是能夠通過一些跡象發現漏料現象。一般，當設置一個全新的熱流道時，操作員都很清楚熔道中可包容多少次的注塑量，例如，如果熔道可包含三次注塑量（每次注射量為熔道/模腔的容量），那么在三次注射后，模腔內應該已經有熔料。如果沒有，很有可能是熔料泄漏到了分流板槽中。啟用熱流道時，必須確保注射量在機器上被設置正確。    

　　在操作過程中，另外一種漏料的跡象是部分模腔或產品充料不*。這是因為注射的部分熔料泄漏到了分流板槽中，造成了產品的注塑不充分。在注塑機的控制界面上，這種情況顯示為工藝參數的突然變化。

    如果操作員懷疑有漏料存在，則應該立即關閉注塑機，等系統冷卻后再進行檢查。在清理系統并檢測出漏料原因后，還應該檢查所有部件。這是因為過熱的溫度或清理過程都有可能造成對部件的損壞。如果發現部件被損壞，應該即時更換部件。

    zui后值得一提的是，高品質的熱流道模具所帶來的操作優勢遠遠大于操作過程中可能發生的漏料帶來的麻煩。因此客戶在購買熱流道時，應對各種熱流道的設計及其性能進行充分的了解，以確保重要參數的加工精度，并為各相關人員提供必要的技術培訓。