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異型材擠出過程中的常見問題

　　問：螺桿頂端、口模及濾網(wǎng)間為什么有焦料？
 
　　答：產(chǎn)生原因有：
 
　　1.機(jī)筒或分流板區(qū)溫度較高
 
　　2.過濾板或?yàn)V網(wǎng)阻力大
 
　　3.干混料熱穩(wěn)定性差
 
　　排除措施為：
 
　　1.降低該區(qū)加熱溫度
 
　　2.清理并加大濾板的通過截面
 
　　3.檢查原料pvc等及干混料的熱穩(wěn)定性
 
　　問：為什么模頭內(nèi)分解，制品表面有分解黃線痕？
 
　　答：產(chǎn)生原因有：
 
　　1.口模溫度過高
 
　　2.原材料及干混料熱穩(wěn)定性差
 
　　3.機(jī)頭表面有凹陷或積料
 
　　4.口模結(jié)構(gòu)不合理
 
　　排除措施為：
 
　　1.降低口模溫度
 
　　2.檢查原材料熱穩(wěn)定性及混合料質(zhì)量
 
　　3.檢查并清理機(jī)頭
 
　　4.盡量消除機(jī)頭內(nèi)死角，減少物料滯留時間
 
　　問：進(jìn)料波動，下料困難、不穩(wěn)是怎么產(chǎn)生的？如何解決？
 
　　答：產(chǎn)生原因有：
 
　　1.粉料潮濕
 
　　2.加料螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)，或干混料密度波動
 
　　3.干混料流動性差
 
　　4.加料口溫度過高
 
　　5.干混料在料斗中形成滯料、架橋或附壁懸掛
 
　　6.加料口或加料螺桿阻塞
 
　　7.再生料與粉料配比量不勻
 
　　排除措施為：
 
　　1.干燥原料，勿使干混料受潮
 
　　2.穩(wěn)定工作電壓、穩(wěn)定熱混工藝條件
 
　　3.改善干混料的干流動性
 
　　4.降低加料段溫度或冷卻加料口
 
　　5.檢查料斗出料情況，或安裝攪拌器
 
　　6.清理料斗或加料螺桿
 
　　7.盡量使再生料與粉料混合比一定并均勻
 
　　問：為什么擠出機(jī)轉(zhuǎn)矩值或主機(jī)電流不穩(wěn)，轉(zhuǎn)矩升高？
 
　　答：產(chǎn)生原因有：
 
　　1.干混粉料質(zhì)量不均勻
 
　　2.溫度偏低塑化不良
 
　　3.加料量過多，塑化不好
 
　　4.機(jī)內(nèi)有異物
 
　　排除措施為：
 
　　1.檢查原料及混料工藝
 
　　2.提高加熱溫度
 
　　3.調(diào)整計量加料及螺桿轉(zhuǎn)速
 
　　4.檢查并拆裝螺桿、料筒
 
　　問：型材表面色澤泛黃怎么辦？
 
　　答：產(chǎn)生原因有：
 
　　1.機(jī)頭、過渡段、口模溫度偏高
 
　　2.原材料或干混料穩(wěn)定性較差
 
　　排除措施為：
 
　　1.適當(dāng)降低該區(qū)域溫度
 
　　2.檢查pvc等原料熱穩(wěn)定性，提高干混料質(zhì)量
 
　　問：為什么制品表面顏色發(fā)暗？
 
　　答：產(chǎn)生原因有：
 
　　1.機(jī)頭、過渡段、口模溫度偏低
 
　　2.干混料色澤不好
 
　　排除措施為：
 
　　1.適當(dāng)提高該區(qū)域溫度
 
　　2.檢查混料工藝及加料順序
 
關(guān)鍵詞：原料 攪拌器
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