注塑成型常見問題及解決方法
一、下料不順暢
下料不順暢是指注塑過程中,烘料桶內的塑料原料有時會發生不下料的現象,從而導致進入注塑機料筒的塑料不足,影響產品質量。
原因分析 | 改善方法 | |||
回用水口料的顆粒太大 | 將較大顆粒的水口料重新粉碎 | |||
料斗內的原料熔化結塊 | 將修烘料加熱系統,更換新料 | |||
料斗內的原料出現“架橋”現象 | 檢查/疏通烘料桶內的原料 | |||
水口料回用比例過大 | 減少水口料的回用比例 | |||
烘料筒下料口段的溫度過高 | 減低送料段的料溫或檢查下料口處的冷卻水 | |||
干燥溫度過高或干燥時間過長 | 降低干燥溫度或縮短干燥時間 | |||
注塑過程中射臺振動大 | 控制射臺的振動 | |||
烘料桶下料口或機臺入料口過小 | 改大下料口孔徑或更換機臺 |
二、塑化噪聲
塑化噪聲是指在注塑過程中,螺桿轉動對塑料進行塑化時,料筒內出現摩擦聲音。
原因分析 | 改善方法 | |||
背壓過大 | 降低背壓 | |||
螺桿轉速過快 | 降低螺桿轉速 | |||
料筒溫度過低 | 提高壓縮段的溫度 | |||
塑料的黏度大 | 改用流動性好的塑料 | |||
樹脂的自潤滑性差 | 在原料中添加潤滑劑 | |||
螺桿壓縮比較小 | 更換螺桿壓縮比較大的注塑機 |
三、螺桿打滑
注塑過程中,螺桿無法塑化塑料原料而只產生空運轉的現象稱為螺桿打滑。
原因分析 | 改善方法 | |||
料管后段溫度太高,料粒熔化結塊 | 檢查入料口處的冷卻水,降低后段熔料溫度 | |||
樹脂干燥不良 | 充分干燥樹脂及適當添加潤滑劑 | |||
背壓過大且螺桿轉速太快 | 減小背壓和降低螺桿轉速 | |||
料斗內的樹脂溫度高 | 檢修烘料桶的加熱系統、更換新料 | |||
回用水口料的料粒過大,產生“架橋”現象 | 將過大的水口料粒挑揀出來,重新粉碎 | |||
料斗內缺料 | 及時向烘料桶添加塑料 | |||
料管內壁及螺桿磨損嚴重 | 檢查或更換料管/螺桿 |
四、噴嘴堵塞
原因分析 | 改善方法 | |||
射嘴中有金屬及其他不熔物質 | 拆卸噴嘴清除射嘴內的異物 | |||
水口料中混有金屬粒 | 檢查/清除水口料的金屬異物或更換水口料 | |||
烘料桶內未放磁力架 | 將磁力架清理干凈后放入烘料桶中 | |||
水口料中混有高熔點的塑料雜質 | 清除水口料中的高熔點阻力雜質 | |||
結晶型樹脂噴嘴溫度偏低 | 提高噴嘴溫度 | |||
噴嘴頭部的加熱圈燒壞 | 更換噴嘴頭部的加熱圈 | |||
長噴嘴加熱圈數量過少 | 增加噴嘴加熱圈數量 | |||
射嘴內未裝磁力管 | 射嘴內加裝磁力管 |
五、噴嘴流涎
原因分析 | 改善方法 | |||
熔料溫度或噴嘴溫度過高 | 降低熔料溫度或噴嘴溫度 | |||
背壓過大或螺桿轉速過高 | 減小背壓或螺桿轉速 | |||
抽膠量不足 | 增大抽膠量 | |||
噴嘴孔徑過大或噴嘴結構不當 | 改用孔徑小的噴嘴或自鎖式噴嘴 | |||
塑料黏度過低 | 改用黏度較大的塑料 | |||
接觸式注塑成型方式 | 改為射臺移動式注塑成型 |
六、噴嘴漏膠
在注塑過程中,熱的塑料熔體從噴嘴頭部或噴嘴螺紋與料筒連接接處流出來的現象稱為噴嘴漏膠。噴嘴出現漏膠現象會影響注塑生產的正常進行。
原因分析 | 改善方法 | |||
射嘴與模具唧嘴貼合不緊密 | 重新對嘴或檢查射嘴頭與模具的匹配性 | |||
射嘴的緊固螺紋松動或損傷 | 緊固射嘴螺紋或更換射嘴 | |||
背壓過大或螺桿轉速過高 | 減小背壓或螺桿轉速 | |||
烘料溫度過高或射嘴溫度過高 | 降低射嘴及料筒溫度 | |||
抽膠行程不足 | 適當增加抽膠距離 | |||
塑料黏度過低 | 改用熔融指數低的塑料 |
七、壓模
在注塑過程中,如果制品或水口料沒有*取出來或制品粘在模具上操作人員又沒有及時分析,合模后留在模具內的塑件或水口料會造成壓傷模具的現象,稱為壓模。
原因分析 | 改善方法 | |||
膠件粘前模 | 改善膠件粘模現象 | |||
模具低壓保護功能失效 | 合理設定模具低壓保護參數 | |||
全自動生產中未安裝產品脫模監控裝置 | 全自動生產中加裝模具監控裝置 | |||
頂針板無復位裝置 | 加設頂針板復位裝置 | |||
作業員未發現膠件粘模 | 對作業員進行操作培訓并加強責任心 | |||
全自動注塑的膠件粘模 | 有行位和深型腔結構的產品不宜使用全自動生產,改為半自動生產模式 | |||
水口拉絲 | 清理拉絲并*消除水口拉絲現象 |
八、制品粘前模
注塑過程中,制品在開模時整體粘在前模的模腔內而導致無法順利脫模,這種現象稱為塑件粘前模。
原因分析 | 改善方法 | |||
射膠量不足,塑件易粘在模腔內 | 增大射膠量 | |||
注射壓力及保壓壓力太高 | 降低注射壓力和保壓壓力 | |||
保壓時間過長 | 縮短保壓時間 | |||
末端注射速度過快 | 減慢末端注射速度 | |||
料溫太高或冷卻時間不足 | 降低料溫或延長冷卻時間 | |||
模具溫度過高或過低 | 調整模溫及前、后模溫度差 | |||
進料不均使部分過飽 | 變更澆口位置或澆口大小 | |||
前模柱位及碰穿位有倒扣 | 檢修模具,消除倒扣 | |||
前模表面不光滑或模邊有毛刺 | 拋光模具或清理模邊毛刺 | |||
前模脫模斜度不足 | 增大前模脫模斜度 | |||
前模腔形成真空 | 延長冷卻時間或改善進氣效果 | |||
啟動時開模速度過快 | 減慢開模速度 |
九、水口料(流道凝料)粘模
注塑過程中,開模后水口料粘在模具流道內不能脫離出來的現象稱為水口料粘模,水口料粘前模主要是由于注塑機噴嘴與澆口套的孔徑不匹配,水口料產生毛刺無法順利脫出所致。
原因分析 | 改善方法 | |||
射膠壓力或保壓壓力過大 | 減少射膠壓力或保壓壓力 | |||
熔料溫度過高 | 降低熔料溫度 | |||
主流道入口與射嘴孔配合不好 | 重新調整主流道入口與射嘴配合狀況 | |||
主流道內表面不光滑或有脫模倒角 | 拋光主流道或改善其脫模倒角 | |||
主流道入口處的口徑小于噴嘴口徑 | 加大主流道入口孔徑 | |||
主流道入口處圓弧半徑比噴嘴頭部的半徑小 | 加大主流道入口處圓弧半徑 | |||
主流道中心孔與噴嘴孔中心不對中 | 調整兩者孔中心在同一條直線上 | |||
流道口外側損傷或噴嘴頭部不光滑 | 檢修模具,修復損傷處,清理噴嘴頭 | |||
主流道無拉料扣 | 水口頂針前端做成“Z”形扣針 | |||
主流道尺寸過大或冷卻時間不夠 | 減小主流道尺寸或延長冷卻時間 | |||
主流道脫模斜度過小 | 加大主流道脫模斜度 |
十、水口(主流道前端部)拉絲
注塑過程中,水口在脫模時會出現拉絲的現象,如果拉絲留在模具上會導致合模時模具背壓壞,如留在模具流道則會被后續熔體沖入型腔而影響產品的外觀,PP、PA等塑料在注塑時易產生拉絲現象。
原因分析 | 改善方法 | |||
料筒溫度或噴嘴溫度過高 | 降低料筒溫度或噴嘴溫度 | |||
噴嘴和澆口襯套配合不良 | 檢查/調整噴嘴 | |||
背壓過大或螺桿轉速過快 | 減小背壓或螺桿轉速 | |||
冷卻時間不夠或抽膠量不足 | 增加冷卻時間或抽膠量行程 | |||
噴嘴流涎或噴嘴形式不當 | 改用自鎖式噴嘴 |
十一、開模困難
注塑生產過程中,如果出現鎖模力過大、模芯錯位、導柱磨損、模具長時間處于高壓鎖模狀態下造成模具變形而生產“咬合力”,就會出現打不開模具的現象,這種現象統稱為開模困難。
原因分析 | 改善方法 | |||
鎖模力過大造成模具變形,產生“咬合” | 重新調模,減小鎖模力 | |||
導柱/導套磨損,摩擦力過大 | 清潔/潤滑導柱或更換導柱、導套 | |||
停機時模具長時間處于高壓鎖緊狀態 | 停機時手動合模
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單邊模具壓板松脫,模具產生移位 | 重新安裝模具、擰緊壓板螺釘 | |||
注塑機的開模力不足 | 增大開模力或將模具拆下更換較大的機臺 | |||
模具排氣系統阻塞,出現“閉氣” | 清理排氣槽/頂針孔內的油污或異物 | |||
三板模拉鉤的拉力不夠 | 更換強度較大的拉鉤 |
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