一、模 

    ①、基準(zhǔn)模涂上紅丹（ 紅丹不能調(diào)太稀），不能涂得太厚，要薄薄一層。 

    ②、用銅棒敲打模仁中間部分，用力要適當(dāng)（力的大小可根據(jù)模具的大小來(lái)確定）。 

    ③、不要盲目地根據(jù)紅丹吃進(jìn)情況來(lái)進(jìn)行打磨，在合模的過(guò)程中，要借用高度尺測(cè)量一下模仁的平行度是否已經(jīng)走掉（切記）。 

    ④、 紅丹吃得較緊的（出現(xiàn)黑點(diǎn)）點(diǎn)、面、角、不易被發(fā)現(xiàn)的區(qū)域先磨掉。 

    ⑤、上下模紅丹的研合率在85%以上即可。 

    ⑥、在沒(méi)有上機(jī)臺(tái)之前，先把料厚大概地扣一下，一般先磨掉料厚直徑?x70%~80%。 

    ⑦、基準(zhǔn)模推石頭、打砂布。 

    組裝模具時(shí)應(yīng)注意以下幾個(gè)問(wèn)題： 

    ①、在組裝模具時(shí)盡可能從正面鎖螺絲、打銷(xiāo)釘。在設(shè)計(jì)時(shí)也應(yīng)盡量滿足此要求，這樣裝、拆模具比較方便，工作量大大減少。 

    ②、如果凸、凹模重量較重，尺寸較大，要鉆好吊鉤螺絲孔，以方便裝拆。 

    ③、注意方向，該做記號(hào)的要做上記號(hào)。 

    ④、裝導(dǎo)柱、導(dǎo)套應(yīng)注意防反。 

    上機(jī)臺(tái)扣料厚、試模 

    ①、上機(jī)臺(tái)扣料時(shí)，先空走一次，確定沒(méi)問(wèn)題后，再用0.5→0.8→1.0→1.2→1.5→2.0等依次把料厚扣好,不允許一開(kāi)始就用設(shè)計(jì)厚度的板料來(lái)壓,以免造成模具卡死（切記）。 

    ②、上機(jī)臺(tái)合模時(shí)，一般不允許再磨基準(zhǔn)模。 

    ③、試模抓料邊時(shí)，應(yīng)盡量減少板料的浪費(fèi)。 

    ④、制作定位時(shí)，盡量使其放料、取料簡(jiǎn)單方便，不要造成過(guò)定位。 

    二、成形（帶彈簧或頂桿稱之） 

    應(yīng)用軟成形模具的零件一般都是形狀復(fù)雜多樣，型面高度落差較大或局部容易起皺的零件。 

    優(yōu)點(diǎn)：零件成形穩(wěn)定、卸料簡(jiǎn)單、定位方便。 

    缺點(diǎn)：制作繁瑣、成本較高。 

    1、考慮頂桿和彈簧的高度、系數(shù)和壓緊力。 

    2、它與硬成形相同。 

    三、拉延模 

    1、無(wú)論是凸花尺角，還是凹花尺角。打磨和清角后，尺角都應(yīng)光滑圓順，絕不允許凹凹凸凸的現(xiàn)象，且淬火處理后硬度要>50HRC。 

    2、頂桿高度要一致，偏差<±0.1mm，直徑偏差<±0.2mm，且強(qiáng)度要足夠。 

    3、頂桿過(guò)孔不能太大，一般為頂桿直徑?+1mm即可。 

    4、壓料板一定要有導(dǎo)向，且間隙要合理（0.02~0.03），如拉延力大、板料較厚,壓料板要整塊進(jìn)行熱處理、且硬度要達(dá)到一定要求。 

    5、拉延筋布置要合理、圓順、沒(méi)有棱角，硬度要達(dá)到一定要求。 

    6、拉延筋的標(biāo)準(zhǔn)尺寸可根據(jù)實(shí)際情況適當(dāng)調(diào)整，但不能太小，否則不起作用。 

    7、注意料的大小是否合適，料太小會(huì)導(dǎo)致拉延件起皺，料太大會(huì)導(dǎo)致拉延件破裂。 

    8、主機(jī)壓力，緩沖壓力會(huì)影響拉延件：（1）起皺；（2）破裂。如果拉延件破裂又起皺，必須考慮板料的流向，還可考慮是否先破裂后造成走料太快再引起起皺。 

    9、所用料的材質(zhì)對(duì)試模效果也有一定的影響，拉延件的形狀越復(fù)雜對(duì)材質(zhì)的要求越高。 

    10、如果拉延件破裂、放大尺角時(shí)，一定要依據(jù)圖紙（有整形部位或廢料區(qū)域可以不依據(jù)圖紙的規(guī)定）。 

    11、通常情況拉延件破裂出現(xiàn)以下三種情況及原因：①→下模尺角太小或不順； ②→料的流量不足；③→上模尺角太小或不順。 

    四、落料沖孔模 

    1、線切割出來(lái)的刀口，一般都要輕輕地把痕跡磨掉，再推油石（注意不要把刀口推成尺角），這樣可以減少刀口與板料的摩擦力，增加刀口壽命。 

    2、落料模在設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量避免尖角出現(xiàn)，以免應(yīng)力過(guò)大，刀口強(qiáng)度過(guò)小而造成刀口壽命降低。 

    3、刀口硬度要達(dá)到HRC56~62。 

    4、線切割出來(lái)的刀口，一般都要檢測(cè)垂直度是否達(dá)到要求,縱切刃截面一定要垂直,刀口垂直度應(yīng)不大于0.01mm,不允許有倒錐。 

    5、上下模的刀口間隙可依據(jù)板料的厚度區(qū)分： 

    6、組沖頭之前，先確定沖頭座與沖頭底面是否平。如是不平， 先把工作平面配平，只允許打磨沖頭底面。 

    7、組沖頭時(shí)，先考慮沖頭座的擺放，然后把沖頭插入孔中3~5mm（用塑料薄膜包住沖頭，以便沖頭對(duì)中），用手按平底面，貼上瞬間膠水。主機(jī)上開(kāi)時(shí)要用手捏住沖頭，注意是否彈動(dòng)。如有異動(dòng)，需重新組。 

    8、在打銷(xiāo)釘之前,一般先把組沖頭時(shí)粘上的AB膠水或瞬間膠水清除干凈,重組沖頭,鎖緊螺桿后方可打定位銷(xiāo)。 

    9、廢料孔排廢料一定要順暢，以沖一次掉一次廢料為*。 

    10、落料沖孔模定位要準(zhǔn)確，盡量能節(jié)省板料為佳。 

    11、如板料較厚，較多沖頭，在設(shè)計(jì)時(shí)一般沖頭要比刀口短1~1.5 mm,這樣比較容易卸料。 

    12、彈簧分布一定要合理，在設(shè)計(jì)時(shí)要考慮板料厚度，沖頭的大小、多少，可適當(dāng)加大彈簧。 

    13、壓料板在鎖緊時(shí)，一般要高出刀塊一個(gè)板料厚度，一般彈簧要預(yù)壓3~5mm為*。 

    14、如模具形腔較小，沖頭較多、難卸料、又裝不了較大的彈簧或橡膠，可以考慮使用打桿裝置。若實(shí)在不行的，可以用雙重打桿裝置。設(shè)計(jì)時(shí)可參照此方法減少工序，以降低成本。 

    15、板件斷面的基本辨認(rèn)方法：（光亮帶、崩裂帶各占50%為*） 

    16、出現(xiàn)毛刺的基本辨認(rèn)方法： 

    （全部為光亮帶，但不發(fā)黑）原因：間隙過(guò)大或上模刀口不垂直，不鋒利 

    （全部為光亮帶，發(fā)黑，發(fā)亮）原因：間隙過(guò)小或刀口不垂直（刀口容易崩裂事變成尺角） 

    五、整形模＋側(cè)沖孔 

    1、整形模一般都是到底的，不然此套模具有待確定。 

    2、以整形到底為基準(zhǔn)，確定模具閉合高度，測(cè)量出限位塊（注意料厚）。 

    3、組側(cè)沖凸輪座 

    ①、把凸輪彈簧取出，確定凸輪行程，一般3mm（保留3mm余量）。 

    ②、把沖頭插入凹模套3~5mm左右，根據(jù)沖頭座與凸輪貼密確定凸輪座的位置，固定好凸輪座及沖頭后，翻模塊插刀。 

    ③、組插刀時(shí)，將插刀緊靠凸輪的背托。如果會(huì)突出，需加工插刀座面。 

    4、組側(cè)沖懸吊凸輪座 

    ①、同上。 

    ②、把沖頭插入凹模套3mm左右，根據(jù)沖頭座與凸輪貼緊確定凸輪座的位置，固定好凸輪座，翻模塊插刀，然后放入彈簧組沖頭。如果是O°懸吊側(cè)沖凸輪，可以同時(shí)組凸輪座與沖頭。 

    5、強(qiáng)制拉回鉤應(yīng)與對(duì)應(yīng)的機(jī)構(gòu)配合合適，不緊不松，用紅丹檢查，應(yīng)該顯示一層薄薄紅丹。 

    6、與凸輪滑塊，接觸面積應(yīng)均勻，不能只接觸單邊，組插刀時(shí)要考慮強(qiáng)制拉回鉤的活動(dòng)軌跡。 

    注：凡是涉及有彈簧的執(zhí)行機(jī)構(gòu)，一定要考慮執(zhí)行機(jī)構(gòu)的行程及彈簧的安全值。 

    7、整形刀塊與背托應(yīng)無(wú)間隙，如有間隙須用銅片墊好。 

    8、整形刀塊的硬度要足夠。 

    六、翻邊模注意事項(xiàng): 

    1、折邊刀口間隙為料厚少一點(diǎn)，如0.8mm料厚,間隙可設(shè)定為0. 7mm,折邊刀口間隙應(yīng)均勻。 

    2、壓料板應(yīng)壓出刀口10mm，且壓力要足夠，以防止料凸起。 

    3、零件轉(zhuǎn)角處裂時(shí)，應(yīng)考慮減料邊，或者在拉延模加形狀，但先考慮刀口間隙和減料邊，轉(zhuǎn)角皺時(shí)也應(yīng)考慮刀口間隙太大，料是否沒(méi)地方走，也要減料邊（依圖紙）。 

    4、折邊后的零件如有劃傷和拉毛的現(xiàn)象，證明模具折邊刀的硬度不夠，可進(jìn)行熱處理或鋼焊條補(bǔ)焊，修順，推石頭，拋光。 

    5、模具一般要進(jìn)行熱處理的部位有：拉延模尺角、拉延筋、剪邊模刀口、整形模刀塊等。 

    裝、試模需注意以下幾個(gè)問(wèn)題 

    1、模具閉合高度h1：在模具搬上機(jī)臺(tái)之前，首先要確定的下死點(diǎn)位置離工作臺(tái)面的高度h2。當(dāng)h2< h1時(shí)，把主機(jī)往上搖，直到滿足h2>h1為止，才能裝模。 

    2、裝模時(shí)不允許用點(diǎn)動(dòng)，要用鐵棒轉(zhuǎn)動(dòng)飛輪把主機(jī)往下調(diào)，以免把主機(jī)頂死、損壞模具或出現(xiàn)安全事故。 

    3、確定機(jī)臺(tái)是否適合模具的各個(gè)條件，是否有頂桿，寬度、高度、重量是否合乎要求。 

    4、調(diào)試模具時(shí)不能一下子把主機(jī)往下調(diào)。要慢慢地調(diào)，以免造成把機(jī)臺(tái)頂死、保險(xiǎn)塊損壞或把模具壓壞。 

    5、導(dǎo)柱、導(dǎo)套要擦干凈加上潤(rùn)滑油，模仁也不能有粉塵、鐵屑等。拉延模一般都要上點(diǎn)油。 

    模具的常見(jiàn)問(wèn)題及處理方法 

    1、拉延模 

    板件不穩(wěn)定，易拉傷、起皺、開(kāi)裂，R角處有暗傷。 

    應(yīng)對(duì)措施：檢查頂桿是否高度一致，壓料板、上模表面是否有拉傷痕跡（硬度不夠），是否有砂孔，尺角是否圓順光亮或太小，主機(jī)或頂出壓力是否有異常，板料的材質(zhì)、尺寸是否有變動(dòng)。 

    2、成形模 

    板件不穩(wěn)定，R角處有暗傷，卸料不暢。 

    應(yīng)對(duì)措施：檢查定位是否松動(dòng)，把R角磨順或放大，頂料器彈簧是否變形或變小。 

    3、落料沖孔模 

    毛刺過(guò)大，板件不好卸料，廢料排不出，刀口邊緣有勾料現(xiàn)象。 

    應(yīng)對(duì)措施：檢查刀口、沖頭是否鋒利、垂直，間隙是否過(guò)大或過(guò)小，廢料孔是否合乎要求，壓料板與刀口之間是否太小，彈簧是否變形或太小，刀口吃入量是否太深或太大。 

    4、側(cè)沖、懸吊模 

    毛刺過(guò)大，沖頭易崩，凸輪難退回，廢料排不出。 

    應(yīng)對(duì)措施：檢查沖頭吃入量是否太深（懸吊一般為2mm即可），凸輪是否有松動(dòng)，行程是否太長(zhǎng)，彈簧是否變形或太小，凸輪壓板與滑塊間隙是否太小，廢料孔是否合乎要求。 

    5、翻邊模 

    翻邊處凹凸不平，轉(zhuǎn)角處起皺，拉毛，翻邊寬度不穩(wěn)定。 

    應(yīng)對(duì)措施：檢查邊刀與壓料間隙是否過(guò)大（一般為料厚的一半），上下模刀塊間隙是否太大或太小，硬度是否達(dá)到要求，轉(zhuǎn)角處料邊是否太長(zhǎng)，壓料板是否過(guò)低或彈簧壓力太小。 

    注意：在模具沒(méi)有開(kāi)始制造之前，先要把模仁周邊及上下模板邊緣進(jìn)行倒角，這是*的，又是zui容易被忽視的工作。 

    經(jīng)過(guò)多年冷沖壓模具的設(shè)計(jì)實(shí)踐使我深深體會(huì)到，設(shè)計(jì)的冷沖壓模具的結(jié)構(gòu)是否合理，是否好用，對(duì)能否生產(chǎn)出合格的工件，開(kāi)發(fā)的新產(chǎn)品能否成功，是至關(guān)重要的。一套模具，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單的不過(guò)幾十個(gè)零部件組成。但是，我們絕不能小看它。在剛開(kāi)始設(shè)計(jì)時(shí)，是選何種模具結(jié)構(gòu)形式，是選正裝模具結(jié)構(gòu)（即凹模安裝在下模座上）呢？還是倒（反）裝模具結(jié)構(gòu)（即凸模安裝在下模座上）？是選單工序模具結(jié)構(gòu)呢？還是選復(fù)合模具結(jié)構(gòu)？這是擺在我們每個(gè)模具工作者面前的一個(gè)非常值得深入探討的話題，這里面是大有文章可做的。 

    1 何時(shí)選用正裝模具結(jié)構(gòu)（由于加精度要求不高，生產(chǎn)批量不大的工件，在很多生產(chǎn)企業(yè)都普遍存在。故只討論無(wú)導(dǎo)向裝置的單工序模） 

    正裝模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 

    正裝模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是凹模安裝在下模座上。故無(wú)論是工件的落料、沖孔，還是其它一些工序，工件或廢料能非常方便的落入沖床工作臺(tái)上的廢料孔中。因此在設(shè)計(jì)正裝模具時(shí)，就不必考慮工件或廢料的流向。因而使設(shè)計(jì)出的模具結(jié)構(gòu)非常簡(jiǎn)單，非常實(shí)用。 

    正裝模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn) 

    （1）因模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，可縮短模具制造周期，有利于新產(chǎn)品的研制與開(kāi)發(fā)。 

    （2）使用及維修都較方便。 

    （3）安裝與調(diào)整凸、凹模間隙較方便（相對(duì)倒裝模具而言）。 

    （4）模具制造成本低，有利于提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。 

    （5）由于在整個(gè)拉伸過(guò)程中，始終存在著壓邊力，所以適用于非旋轉(zhuǎn)體件的拉抻。 

    正裝模具結(jié)構(gòu)的缺點(diǎn) 

    （1）由于工件或廢料在凹模孔內(nèi)的積聚，增加了凹模孔內(nèi)的小組漲力。因此凹必須增加壁厚，以提高強(qiáng)度。 

    （2）由于工件或廢料在凹模孔內(nèi)的積聚，所以在一般情況下，凹模刃口就必須要加工落料斜度。在有些情況下，還要加工凹模刃口的反面孔（出料孔）。因而即延長(zhǎng)了模具的制作周期，又嗇了模具的加工費(fèi)用。 

    正裝模具結(jié)構(gòu)的選用原則 

    綜上所述可知，我們?cè)谠O(shè)計(jì)沖模時(shí)，應(yīng)遵循的設(shè)計(jì)原則是：應(yīng)優(yōu)先選用正裝模具結(jié)構(gòu)。只有在正裝模具結(jié)構(gòu)下能滿足工件技術(shù)要求時(shí)，才可以考慮采用其它形式的模具結(jié)構(gòu)。 

    2 何時(shí)選用倒（反）裝模具結(jié)構(gòu) 

    倒裝模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 

    倒裝模具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)是凸模安裝在下模座上，故我們就必須采用彈壓卸料裝置將工件或廢料從凸模上卸下。而它的凹模是安裝在模座上，因而就存在著如何將凹孔內(nèi)的工件或廢件從孔中排出的問(wèn)題。倒裝模是利用沖床上的打料裝置，通過(guò)打料桿9將工件或廢料打下，在打料桿9將工件或廢料打下的一瞬間，利用壓縮空氣將工件或廢料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具損壞。另外需注意的一點(diǎn)就是，當(dāng)沖床滑塊處于死點(diǎn)時(shí)，卸料圈5的上頂面，應(yīng)比凸模高出約0.20~0.30mm。即必須將坯料壓緊后，再進(jìn)行沖裁。以免坯料或工件在沖裁時(shí)移動(dòng)，達(dá)不到精度要求。 

    倒裝模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn) 

    （1）由于采用彈壓卸料裝置，使沖制出的工件平整，表面質(zhì)量好。 

    （2）由于采用打料桿將工件或廢料從凹模孔中打下，因而工件或廢料不在凹模孔內(nèi)積聚，可減少工件可廢料對(duì)孔的漲力。從而可減少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸縮小，節(jié)約模具材料。 

    （3）由于工件或廢料不在凹模孔內(nèi)積聚，可減少工件或廢料對(duì)模刃口的磨損，減少凹模的刃磨次數(shù)，從而提高了凹模的使用壽命。 

    （4）由于工件或廢料不在凹模也內(nèi)積聚，因此也就沒(méi)有必要加工凹模的反面孔（出料孔）。可縮短模具制作周期，降低模具加工費(fèi)用。 

    （5）由于壓邊力只在平板坯料沒(méi)有*被拉入凹模前起作用，所以適用于旋轉(zhuǎn)體體的拉伸。

    倒裝模具結(jié)構(gòu)的缺點(diǎn) 

    （1）模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜（相對(duì)正裝模具而言）。 

    （2）安裝與調(diào)整凸凹模之間的間隙較困難（相對(duì)正裝模而言）。 

    （3）工件或廢料的排除麻煩（使用壓縮空氣將其吹走）。 

    倒裝模具結(jié)構(gòu)的選用原則 

    綜上所述可知，只有當(dāng)工件表面要求平整、外形輪廓較復(fù)雜、外形輪廓不對(duì)稱、或坯料較薄時(shí)的沖裁，以及旋轉(zhuǎn)體件拉伸時(shí)，才選用倒裝模具結(jié)構(gòu)。 

    3 何時(shí)選用單工序模具結(jié)構(gòu) 

    單工序模具結(jié)構(gòu)的特點(diǎn) 

    所謂單工序模具結(jié)構(gòu)，就是在沖床的一次行程內(nèi)，只能完成一道工序。 

    單工序模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn) 

    （1）模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造周期短，加工成本低； 

    （2）模具通用性好，不受沖壓件尺寸的限制即適合于中小型沖壓的生產(chǎn)；也適合于一些外形尺寸較大、厚度較厚的沖壓件的生產(chǎn)。 

    單工序模具結(jié)構(gòu)的缺點(diǎn) 

    （1）制件精度不高； 

    （2）生產(chǎn)效率低。 

    單工序模具結(jié)構(gòu)的選用原則 

    綜上所述可知，對(duì)一些精度要求不高，生產(chǎn)批量不大的工件，采用單工序模具還是比較合適的。尤其是現(xiàn)在我們國(guó)家實(shí)行的是社會(huì)主義市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)。新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)與研制對(duì)每個(gè)企業(yè)來(lái)說(shuō)，都是至關(guān)重要的。而對(duì)一些需要沖壓生產(chǎn)的新產(chǎn)品來(lái)說(shuō)，就提出了一個(gè)要求：要求研制周期短，開(kāi)發(fā)速度快，制造成本低。因內(nèi)有這樣開(kāi)發(fā)出的磨擦產(chǎn)品才能迅速占領(lǐng)市場(chǎng)。而在這一點(diǎn)上，單工序模具就更能滿足這一要求，所以就顯得更實(shí)用一些。 

    4 何時(shí)選用復(fù)合模具結(jié)構(gòu) 

    復(fù)合模具結(jié)構(gòu)的特點(diǎn) 

    所謂復(fù)合模具結(jié)構(gòu)，就是在沖床的一次行程內(nèi)，完成兩道以上的沖壓工序。在完成這些工序過(guò)程中，沖件材料無(wú)需進(jìn)給移動(dòng)。一套落料、拉伸的圓筒形件的復(fù)合模具。這套模具的工藝流程必須是先落料、后拉伸。因只有這樣才不致于使圓筒形件拉裂。為保證這一工藝流程的順利進(jìn)行，就必須使落料凹模2的高度h1，比拉伸凸模4的高度h2，高出約1.2t~1.5t（t為料厚）。另外需注意的一點(diǎn)就是，當(dāng)沖床滑塊處于上死點(diǎn)時(shí)，壓邊圈3的上頂面，應(yīng)比落料凹模2的高度h1，高出約0.20~0.30mm。即必須將坯料壓緊，再進(jìn)行沖裁。在整個(gè)沖壓過(guò)程中，壓邊圈3起的作用是，在沖裁開(kāi)始時(shí)，先將坯料壓緊；而當(dāng)拉伸完成后，又將工件6從拉伸凸模4下頂出。即一個(gè)零部件在一套模具中起到兩種作用。另外打料板8在這套復(fù)合模中起到的作用，與《對(duì)幾種拉伸模具結(jié)構(gòu)的探討》）刊登在《五金科技》，1997；6：42~44）這篇文章中論述的打料板7起的作用是一致的，所以就不再贅述了。總之，出發(fā)點(diǎn)只有一個(gè)，即為了使設(shè)計(jì)出的模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、實(shí)用，就應(yīng)zui大限度的發(fā)揮每一個(gè)零部件的功能。 

    復(fù)合模具結(jié)構(gòu)的優(yōu)點(diǎn) 

    （1）制件精度高。由于是在沖床的一次行程內(nèi)，完成數(shù)道沖壓工序。因而不存在累積定位誤差。使沖出的制件內(nèi)外形相對(duì)位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。適宜沖制薄料和脆性或軟質(zhì)材料。 

    （2）生產(chǎn)效率高。 

    （3）模具結(jié)構(gòu)緊湊，面積較小。 

    復(fù)合模具結(jié)構(gòu)的缺點(diǎn) 

    （1）凸凹模璧厚不能太薄（外形與內(nèi)形、內(nèi)形與內(nèi)形），以免影響強(qiáng)度。 

    （2）凸凹模刃磨有時(shí)不方便。尤其是在凸凹模即沖裁，又成形的情況時(shí)。 

    復(fù)合模具結(jié)構(gòu)的選用原則 

    綜上所述可知，只有當(dāng)制件精度要求高，生產(chǎn)批量大，表面要求平整時(shí)，才選用復(fù)合模具結(jié)構(gòu)。