樹脂塑料層壓在層壓工藝控制的主要指標(biāo)是層壓溫度、層壓壓力和層壓時(shí)間，這3大工藝參數(shù)的選定和控制與壓制成型工藝基本類似。在控制過程中會遇到哪些常見問題，如何分析原因并采取措施合理應(yīng)對？中國環(huán)氧樹脂行業(yè)協(xié)會專家日前為業(yè)界專門支招。

層壓過程中常出現(xiàn)的問題一般有：一是表面發(fā)花（麻點(diǎn)）、顏色不均薄板中更易出現(xiàn)，原因是膠布不溶性樹脂含量偏高、樹脂流動性差，應(yīng)調(diào)整浸膠工藝條件；玻璃布受潮、局部浸漬不好，應(yīng)玻璃布應(yīng)烘干后再浸膠；預(yù)熱時(shí)間過長、加壓太遲，應(yīng)調(diào)整層壓工藝參數(shù)、及時(shí)加壓；壓力過小不能使樹脂均勻流動，應(yīng)提高壓力、適當(dāng)增加襯紙用量。二是板芯發(fā)黑、四周發(fā)白，這是因?yàn)槟z布可溶性樹脂含量和揮發(fā)分含量過大，應(yīng)調(diào)整浸膠工藝、防止膠布受潮。三是表面裂紋在薄板和紙板中更易出現(xiàn)，原因包括板中心部位溫度過高、熱應(yīng)力引起裂紋，應(yīng)調(diào)整加熱板溫度；樹脂分布不勻、富樹脂處易因熱應(yīng)力產(chǎn)生裂紋，應(yīng)提高膠布含膠量的均勻性；面層膠布含膠量過大、流動性過高、坯布（基材）本身強(qiáng)度低，應(yīng)控制膠布的含膠量和流動性、更換坯布；壓力過大、加壓不及時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低壓力選好加壓時(shí)機(jī)；疊合體配置不當(dāng)，應(yīng)合理組合疊合體。四是表面積膠在厚板中更易出現(xiàn)，是由于板料表里溫差太大、樹脂流動性不勻所致，應(yīng)降低預(yù)熱和層壓溫度、適當(dāng)延長預(yù)熱和層壓時(shí)間，降低預(yù)熱階段的壓力；膠布含膠量不均勻，應(yīng)控制膠布含膠量的均勻性。

環(huán)氧樹脂塑料層壓過程中可能出現(xiàn)的問題，中國環(huán)氧樹脂行業(yè)協(xié)會專家認(rèn)為還包括：板材分層，原因是樹脂質(zhì)量不好，配方設(shè)計(jì)不合理，固化物的強(qiáng)度和粘結(jié)性差，應(yīng)更換樹脂膠液配方；膠布過老，熱壓時(shí)間過短且壓力過低，加壓過遲，應(yīng)控制膠布質(zhì)量、調(diào)整層壓工藝；膠布間夾有雜質(zhì)，應(yīng)加強(qiáng)責(zé)任心。板料滑出，這常見于環(huán)氧—酚醛層壓板，原因是膠布含膠量過多、不均勻，不溶性樹脂含量過低，應(yīng)控制膠布質(zhì)量；預(yù)熱階段升溫過快，初壓力過大、加壓過早，應(yīng)調(diào)整層壓工藝條件；上下壓板不平行；應(yīng)調(diào)整壓板的平行度。板材翹曲，原因是熱壓時(shí)升溫、冷卻速度太快，形成內(nèi)應(yīng)力所致，應(yīng)適當(dāng)降低升溫及冷卻速度；原因脫模溫度過高，產(chǎn)生熱應(yīng)力所致，冷卻時(shí)間要充裕、不能縮短；疊合、鋪層設(shè)計(jì)不合理，纖維方向不對稱，應(yīng)合理選配膠布、調(diào)整疊合設(shè)計(jì)；浸膠時(shí)張力不均勻，膠布中纖維方向發(fā)生改變，應(yīng)調(diào)整浸膠設(shè)備；璃布不合要求，應(yīng)更換之。

厚度偏差大的原因是邊厚中間薄是由于鋼板邊緣有棱或不平，應(yīng)把鋼板修理后使用；一邊厚一邊薄是由于膠布含膠量不均勻、老嫩不均，熱壓板兩邊溫度不同或熱壓板不平行所致，應(yīng)控制膠布質(zhì)量，調(diào)整壓機(jī)至正常工作狀態(tài)；中間厚四邊薄是由于膠布的可溶性樹脂含量過高，流動性太大，壓制時(shí)四邊流膠過多，應(yīng)控制膠布質(zhì)量；粘鋼板，原因是面層膠布中脫模劑含量太少，應(yīng)調(diào)整膠液配方、或涂外脫模劑；鋼板光潔度太差，應(yīng)更換鋼板；脫模溫度過高。應(yīng)控制脫模溫度。