熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能*融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：

　　l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。

　　2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣。

　　3）盡量減少脫模劑的使用。

　　4）設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予以切斷去除。

　　5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

　　異 常 現 象 產 品 原 因 解 決 方 法

　　裂紋

　　1.模具太冷 調整模具溫度

　　2.冷卻時間太長 降低冷卻時間

　　3.塑料和金屬嵌件收縮不一樣 對金屬嵌件預熱

　　4.頂出裝置傾斜不平衡，頂出截面積小或分布不當 調整頂出裝置或合理安排頂桿數量及其位置

　　5.制作斜度不夠，脫模難 正確設計脫模斜度

　　制品表面有波紋

　　1.物料溫度低，拈度大 提高料溫

　　2.注射壓力 料溫高，可減少注射壓力，反之則加大注射壓力

　　3.模具溫度低 提高模具溫度或增大注射壓力

　　4.注射速度太慢 提高注射速度

　　5.澆口太小 適當擴展澆口

　　制品脆性強度下降

　　1.料溫太高，塑料分解 降低料溫，控制物料在料筒內滯留時間

　　2.塑料和嵌件處內應力過大 對嵌件預熱，保證嵌件周圍有一定厚度的塑料

　　3.塑料回用次數多 控制回料配比

　　4.塑料含水 原料預熱干燥


　　脫模難

　　1.模具頂出裝置結構不良 改進頂出設計

　　2.模腔脫模斜度不夠 正確設計模具

　　3.模腔溫度不合適 適當控制模溫

　　4.模腔有接縫或存料 清理模具

　　5.成型周期太短或太長 適當控制注塑周期

　　6.模芯無進氣孔 修改模具

　　制品尺寸不穩定

　　1.機器電路或油路系統不穩 修正電器或油壓系統

　　2.成型周期不一樣 控制成型周期，使一致

　　3.溫度。時間。壓力變化 調節，控制基本一致

　　4.塑料顆粒大小不一 使用均一塑料

　　5.回收下腳料與新料混合比例不均 控制混合比例，使均勻

　　6.加料不均 控制或調節加料均勻

　　制件脫皮分層

　　1.不同塑料混雜 采用單一品種的塑料

　　2.同一塑料不同牌號混雜 采用同牌號的塑料

　　3.塑化不良 提高成型溫度

　　4.混入異物 清理原材料，出去雜質

　　熔接痕

　　1.塑料溫度太低 提高機筒。噴嘴及模具溫度

　　2.澆口太多 減少澆口或改變澆口位置

　　3.脫模劑過量 采用霧化脫模劑。減少用量

　　4.注射速度太慢 提高注射速度

　　5.模具溫度太低 提高模溫

　　6.注射壓力太小 提高注射壓力

　　7.模具排氣不良 增加模具排氣孔

　　注射不滿

　　1.機筒及噴嘴溫度偏低 提高機筒及噴嘴溫度

　　2.模具溫度偏低 提高模具溫度

　　3.加料量不夠 適當增加下料量

　　4.制件超過注射成型機zui大注射量 選用注射量更大的注射機

　　5.流道及澆口太小 適當增加澆口尺寸

　　6.注射壓力太低或注射速度太慢 提高注射壓力或提高溫度，提噶注射速度