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擠出復合膜的常見故障舉例及其解決辦法
復合膜出現鯊魚皮、魚眼斑等現象故障原因：
1．擠出機溫度設置不當，特別是模頭和樹脂的溫度太低，造成樹脂塑化不良，使熔融樹脂出現鯊魚皮現象或者類似魚眼狀的斑痕。
2．樹脂中含有水分，影響樹脂的塑化狀況。
3．樹脂中混進熔融指數或密度不同的其他樹脂，使樹脂塑化不好或塑化不*。
4．更換樹脂時沒有將料筒*清洗干凈，料筒中殘存的其他樹脂或雜質對樹脂塑化狀況產生不良影響。
解決辦法：
1．將擠出機的擠出溫度和樹脂的溫度調整到適當值，保證樹脂塑化良好。
2．對樹脂進行攪拌和烘干，去除其中所含的水分，使樹脂能夠充分塑化。
3，更換熔融指數和密度適當的樹脂。
4．*清洗料筒，去除雜質等的影響。
復合膜有異味故障原因：
1．擠出機溫度或樹脂溫度過高，造成樹脂分解，產生臭味。
2．氣隙太大，樹脂氧化過度，表面產生有異味的各種含氧基團，使復合膜產生氣味。
3．樹脂本身就有異味，用其進行擠出復合后的復合膜也會有異味。
4．底涂劑中使用高沸點、不易揮發的溶劑，導致部分溶劑殘留，造成復合后薄膜產生異味。
解決辦法：
1．適當降低擠出溫度，防止樹脂發生分解。
2．調整氣隙的大小到合適的值。
3．采用低臭度的樹脂進行擠出復合。
4．提高烘道的干燥溫度，加大吹風量，保證溶劑充分干燥。
復合膜圖案拉伸變形故障原因：
1．張力設置和控制不當，各部之間的張力值不適應。
2．烘道溫度設置太高。
3．復合壓力過大，使復合膜產生拉伸。
4．冷卻鋼輥表面溫度太高，復合膜冷卻效果差，容易枯輥產生拉伸現象。
解決辦法：
1．檢查并確定拉伸現象發生在設備哪一段，根據具體情況將該段的張力值調整到合適，與其他段的張力大小相匹配。
2．適當降低烘道的溫度。
3．適當降低復合壓力。
4．降低并控制好冷卻鋼輥的表面溫度，使其分布均勻，有良好冷卻效果。
復合膜粘在冷卻鋼輥表面故障原因：
1．冷卻鋼輥表面溫度太高，對熔融樹脂冷卻效果不佳，影響復合膜的冷卻、固化及成型，導致熔融樹脂粘在冷卻鋼輥表面。
2．復合時熔融樹脂溫度過高。
3，收卷張力太小，無法將復合膜從冷卻鋼輥表面剝離下來。
解決辦法：
1．適當降低冷卻水的溫度和冷卻鋼輥的表面溫度，改善冷卻效果。
2．根據具體情況適當降低樹脂溫度，調整氣隙的大小，將熔融樹脂溫度控制在適當范圍內。
3．適當提高收卷張力，使復合膜從冷卻鋼輥表面剝離下來。
復合膜透明度差故障原因：
1．擠出機擠出溫度太低，造成樹脂塑化不良，對復合膜的透明度產生一定影響。
2．冷卻鋼輥表面溫度太高，冷卻效果太差，使復合膜透明度大打折扣。
3．基材本身的透明度不好。
解決辦法：
1．根據樹脂性能特點及實際生產情況來設置和控制相應的擠出溫度，保證樹脂塑化良好，這是提高復合膜透明度的前提條件之一。
2．適當降低冷卻水的溫度及冷卻鋼輥的表面溫度。一般來說，冷卻水的溫度控制在20c以下，冷卻鋼輥的表面溫度控制在60C以下。
3．更換透明性好的基材。
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