年份

研發成功并投入市場的主要產品

產品的*性和創新性

2004年

超大型PVC注塑機

突破性地解決了大口徑（500mm以上）PVC管件的生產技術難題，單次注射量達到70kg，制品直徑高達630mm，代表當時亞洲zui高水平

大容量注塑機

攻克了塑料管件行業大注射量與低合模力匹配的技術難題，比傳統設備降低制造成本近1/3，節省生產能耗20％以上

2005年

變量節能注塑機

突破行業通用的開環控制方式，利用閉環技術控制變量泵排量的變化，使輸出功率與負載功率匹配，大幅提高制品合格率

多組份注塑機

采用相互獨立的單缸注射系統和可定位的模具旋轉裝置，一次性完成有清晰邊界的多物料制品的的加工成型，改變了該類產品需多次加工成型的傳統生產方式，大大縮短了生產周期和制造能耗

2006年

二板注塑機

具有大模板內間距、大移模行程的特點，解決當時市場主流機型定位精密低的問題，實現深腔制品或容模量制品的生產

2007年

伺服節能精密注塑機

采用集成伺服電機直驅伺服變速動力控制系統，以及具有*自主知識產權的多泵和雙聯泵節能液壓系統技術，優化創新了兩種超高節能伺服電機驅動節能液壓系統的電液伺服系統。節能效果遠優于*能耗標準，注射壓力，注射速度，開、合模位置精度等指標均達到或超過*水平

IT薄壁注塑機

采用閉環控制技術，應用高頻響伺服液壓系統和高混煉螺桿，滿足了IT產品對重量、尺寸、形狀高精度的技術要求，改變了IT領域長期依靠進口設備的局面

2008年

超大型伺服節能精密注塑機

成功研發了合模力超過3,000噸的超大型伺服節能精密注塑機，實現伺服節能技術在超大型制品生產領域的突破

汽配薄壁注塑機

采用CAE技術對合模機構進行運動分析和有限元分析、設計高精度和高剛性的合模裝置，滿足了市場對大型薄壁產品的強烈需求，特別順應了汽配行業制品質輕化、精密化等要求，產品打入汽配市場

2009年

超大型二板機

成功研發了合模力超過3,000噸的超大型二板機，實現二板機在超大型制品生產領域的突破

高速精密注塑機

采用高頻響伺服液壓系統，實現高速注射和注射立即應答性能；采用帶蓄能器、伺服閥的設計，實現高速、和節能

電液混合精密注塑機

采用國內新穎的電液混合驅動技術，使塑化電驅動獨立于主系統的液壓驅動，提升成型設備的生產效率，縮短成型周期

2010年

全電動注塑機

采用直接背壓反饋控制的電動塑化驅動方法和驅動裝置，設計并使用了一種實時監控生產過程能耗量的注塑機能耗動態監控裝置，是一項基于自主知識產權研發成功的注塑機產品

PET瓶坯注塑機

采用復合直壓式二板式合模機構和不間斷預塑擠注復合注射塑化系統，保證了瓶坯質量的一致性，產品生產模腔數目高達96個（一般產品為64個），每小時可以生產27,284個（一般產品為15,000個）瓶坯

2011年

全液壓直鎖內循環注塑機

采用內循環式的合模油缸系統，省去液壓油外部循環過程并簡化液壓系統結構，節能、節材*

導光板精密注塑機

利用物理氣相沉積氮鋁化鈦鍍層的新工藝，對螺桿進行表面處理，提升鍍層和聚碳酸酯的剝離性能；研發適用于聚碳酸酯導光板的螺桿，解決了傳統電子產品導光板焦黃、黑點等缺陷