下文將對擠壓造粒機這些常見的故障原因進行具體的分析，給出相應的解決方法。假如擠壓機開車瞬間，主電機功率曲線和熔體壓力曲線瞬間增大，則表明喂料系統的喂料量瞬間過大，應減小喂料量。泊車后，目視檢查圓刀片刃口是否磨損過量或有損傷，假如有則應全部更換切刀。常見故障原因分析及解決措施。

      在上述故障原因中，泛起頻次較多的有：擠壓造粒機主電機系統的主電機扭矩過高或過低；傳動系統的摩擦離合器故障；擠壓造粒機螺桿工藝段系統的熔體壓力高；水下切粒機系統故障等。因此，在實際運行中將泛起較多災以診斷的故障，導致處理時間過長，從而影響整套聚丙烯裝置的正常運行，大大地降低了出產經濟效益。在不影響擠壓產品質量的前提下，進步各段筒體溫，使聚丙主電機扭矩過低。

      油潤滑系統故障，主電機輸出軸與齒輪箱出入軸對中不良，電機及離合器振動等原因都將損壞主電機軸承，導致扭矩過高。假如超趨勢值，則測定主電機空轉電流值或功率值是否超劃定值，判定是否應更換軸承。出產低熔融指數產品時，應使用低目數的過濾網，增加節流閥開度以減少背壓；及時更換過濾網，監控各種添加劑的質量及聚丙烯粉料中灰份含量。此外，喂料負荷過大或物料熔融不良也都會導致主電機扭矩過高。

      控制聚丙烯粉中的揮發份，消除流經模板孔時對切刀及切刀軸產生的振動。降低模板處的熱油溫度，檢查筒體及模板溫度分布，筒體冷卻水的流量、壓力及溫度是否正常；確認“水、刀、料”到達模板處的時間設定，防止顆粒水過早到達模板使模板孔凍堵。按期檢查主電機輸出軸與齒輪箱輸入軸之間的對中狀況，開車或更換軸承運行三個月后必需檢查對中情況。筆者結合擠壓造粒出產過程的理論知識以及十余年實際出產運行的治理經驗，對該機組在運行中泛起故障的常見原因進行分析判定，制定了相應的解決措施及處理方法，從而確保其長周期的不亂運行。按期對筒體加熱、冷卻系統進行檢查，保證物料受熱平均熔融充分。喂料系統故障使雙螺桿空轉將導致主電機扭矩過低。

      主電機瞬間啟動電壓過低，摩擦盤、摩擦片過熱，摩擦盤與摩擦片老化，摩擦盤的空氣壓力過低等原因都能導致離合器脫開。檢查刀軸與切粒電機之間的對中是否超差，刀軸的軸承組件是否有損壞，切刀轉子動平衡是否失衡。

      用儀表風吹掃并用抹布擦凈摩擦片和摩擦盤表面灰跡，假如磨損較重或表面泛起“玻璃化”現象時，應更換摩擦盤、摩擦片。在運行中檢查切粒小車四個移動輪與導軌之間的接觸是否有間隙。檢查判定添加劑系統或主物料下料系統是否有故障，清理堵塞點。進行電氣測試檢查，確定轉子不平衡的原因；對離合器進行振動速度測試，假如超出劃定值則應重新調整動平衡。切粒機合上機頭后，應快速把喂料量晉升到擠壓機的設定負荷。