青島pvc薄膜塑料表面處理常用的方法有火焰處理、化學處理、溶劑處理和電暈處理等。現將各種處理方法簡單介紹如 下：火焰處理這種工藝用于處理中空吹塑件和注塑件，高溫使表面去污并熔化薄層表面，提高表面著墨性能。此法薄膜不適用。青島pvc薄膜聚氯乙烯（PVC)、聚苯乙烯（PS)、乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA)、聚酯（PET）、尼龍（PA）等，其表面特性因分子結構，基材的極性基團，結晶程度和塑料的化學穩定性等不同而有很大的差異。這些因素對印刷墨膜的牢度影響很大，例如聚乙烯薄膜，因含極性基團，化學穩定性高，能耐三酸二堿，甚至氫氟酸的腐蝕，在常溫下不溶于一般的有機和無機溶劑。但對烴類、油類的穩定性較差，可能引起溶脹或變色，在70度以上能少量溶于氯化烴、四氫化萘等溶劑。另外從乙烯聚合成聚乙烯，在制造聚乙烯塑料過程中，按不同要求摻入一定數量的助劑、附加劑等物質。當吹膜定型后，這些助劑就浮在膜面，形成肉眼看不見的油層，能使薄膜搞老化、透明度提高，光澤性增強，柔膠性增加。但是這些附加劑對塑料印刷是不利的，使膜面不易黏合其他物質，影響油墨黏接牢度。因此在印刷之前，應視不同的塑料表面特性而確定是否須經表面處理，以提高其印刷牢度。

    對屬于極性結構的PVC薄膜，印刷前不需要作表面預處理，但對其表面結構是非極性PP、PE、EVA、PET等，其化學穩定性較高，不易被大多數油墨溶劑所滲透和溶解，與油墨印刷的結合牢度低，所以在印刷之前必須經過表面處理。表面處理的目的在于使塑料表面活化，生成新的化學鍵使表面粗化，從而提高油墨與塑料表面的結合牢度。

    化學法是強氧化的一種方法，由于膜面受到侵蝕形成羰基鍵。化學氧化處理是先將薄膜經過脫脂，然后加入濃硫酸88%，重鉻酸鉀（K2Cr2O7)4.4%或鉻酸7.1%的溶液中處理數分鐘，經水清洗和風干后，盡快地送去印刷。化學處理工藝既臟又有強烈的腐蝕性，費用也高，并存在液體處理的問題；同時，薄膜處理以后發黃，食品包裝不宜采用。

    溶劑處理溶劑法是利用某些有機溶劑或氯烴等洗擦處理表面，使聚烯烴的非結晶部分產生不同程度的溶脹、溶解，形成粗糙不平的表面，然后以熱空氣進行干燥。在我國常用以下幾種溶劑對表面進行處理：二甲苯50%與乙醇50%相混；含有一定濃度的過氧化二酰。

    氯仿或二氯甲烷溶液，也可用甲苯、酮來預先處理塑料制品表面，擦去印面的油污，清洗表面，既能加快干燥又可增進印刷牢度。比較理想的辦法就是把過氧化物溶解在有機溶劑中，在印刷前揩擦塑料表面。

    電暈處理這種工藝對塑料薄膜特別適用，電暈處理經常用在薄膜吹塑加工生產線上，因為塑料薄膜中常加入抗氧劑和爽滑劑等助劑，這些助劑是有時效性的，電暈處理完即可進行印刷，效果好；高壓使空氣中的氧高度電離而產生臭氧而使薄膜表面受到氧化處理。臭氧是一種強氧化劑，可使膜面氧化，在活性點生產極性基團，從而易于接受油墨。受過處理的表面發生極化，產生靜電吸附，并在膜面產生細微的糙化作用，從而改善了薄膜表面與印刷油墨的化學結合和機械結合。放電處理的效果，取決于振蕩器的輸出功率；電極與薄膜表面之間的距離、薄膜的材質及其薄膜通過電暈的速度，適當調整電暈放電的強度，以形成云霧狀的紫暗色火花為宜。

    電暈處理與印刷的間隔時間應盡量縮短；是薄膜生產、電暈處理和印刷操作連續化。這是因為處理的效果隨時間的增加而減少。另一個理由是處理后的表面易吸塵而污染。在我國普遍采用吹膜，電暈處理生產工藝，電化效率佳。電暈處理膜面，可以使膜面產生氧化和極性，在膜面產生微觀毛糙有利于薄膜印刷的干燥和牢度。對于印刷用膜，生產要計劃好，原則上從吹塑到印刷要求時間盡量縮短。不允許超過15天。吹膜、裁剪，印刷在操作時對薄膜不斷進行電暈效果檢測，如印文字圖案達到36達因和印大色塊達到38達因以上，否則就要積極補救。