意美德鋁合金型材擠壓輔助設備操作簡便快捷，擠壓成型靈活性大，只需要更換模具等擠壓工具，即可在一臺設備上生產形狀規格和品種不同的制品，更換擠壓模具的操作簡便快捷、省時、高效；擠壓制品的精度高，制品表面質量好，還提高了金屬材料的利用率和成品率；

全套擠壓機及輔助設備用途特點介紹：
鋁型材擠壓機用途：
本系列設備適用于鋁、鎂、鉛等金屬及其合金的擠壓加工，能生產各種建筑型材、工業型材、車輛及空心鋁管等型板材制品。鋁型材加工設備都包括了：擠壓機，長棒熱剪爐，冷床，模具爐，時效爐，雙牽引機。
一、鋁型材擠壓機特點：
1．整機結構采用四柱臥式、油箱上置、液壓缸、電氣整體安裝，銅管路排列整齊、安裝維修方便。
2．活動橫梁采用四點定位，中心可調，移模結構采用兩工位形式，安全快捷。
3．根據用戶的不同要求可特殊設計，適用于雙動擠壓無縫鋼管，浮動針空心錠擠制無縫管、反向擠壓、恒速擠壓等不同擠壓工藝。
4．液壓件可根據用戶要求采用德國REXROTH、日本YUKEN、美國VIOKERS等產品。
5．電氣元件采用日本三菱PLO控制，觸摸屏及速度傳感器可對速度進行設定和調整。 

二、鋁型材模具爐特點及參數
1、PLC自動控制、人機界面的和面板按鈕操作，參數設置簡單直觀，維護方便，有完善的超溫保護設置；
2、加熱時間只需十五分至二十五分鐘（按φ230MM模具算，φ350模具時間會長些）；加熱模式可設置（一般出廠已調節好，但可根據實際控制自行調節），操作簡單；
3、溫度控制準確，溫差可控制在15度以內，模具加熱到設定溫度后，自動保溫，耗電極?。?br />4、采用*智能的隔離磁能感應加熱，使得生產過程中安全系數大大提高，設備使用壽命更長；
5、快速換模，減少作業時間，提高生產效率，達到節能省耗的目的；
7、采用目前行業未有的工作溫度歷史記錄，可記錄十天或更多時間的加溫過程溫度值（看工作需要和客戶要求），有效監控工人工作當中的違規操作，避免加溫溫度不夠就取出模具使用而損壞模具。
8、保溫棉采用耐1300攝氏度高溫棉制作保溫層。減小不必要的能耗。
9、溫度檢測采用兩點溫度檢測，使采樣到的溫度更精準。
10、開關輸入、動作輸出在人機界面顯示當前狀態，方便維護。 

三、鋁棒加熱爐特點：

高效節能鋁棒加熱爐在原有鋁棒加熱爐的基礎上通過優化改進而成，與傳統燃料爐相比，設置有明顯的預熱段、加熱段、均熱段與保溫段，并采用強制定向排風；具有節能30-50%、省出冷卻水，鋁棒溫差減少50%，采用快速加熱、爐體長度縮短1-2米，減少裝載量20-50%，使用壽命長、維修量少，節省投資等優點。主要指標：油耗≤25-30kg/t·Al、鋁棒溫差≤±8℃、節電50%。

四、全自動雙牽引機
一、特點：
1.牽引力恒定，保證被牽引型材不被過度牽引而變形；
2.牽引速度跟型材保持同步；
3.兩條軌道，保證牽引車運行穩定；
4.自動尋前后型材的節口，并在節口處實行不停車中斷鋸切，提高生產效率，降低廢品率；
5.多種工作模式，適用于各種截面型材；
6.采用變頻技術，工作穩定性可靠，節能環保；
7.全機采用全自動控制，降低勞動強度；

五、時效溫度的影響

在不同溫度時效時，析出相的臨界晶核大小、數量、成分以及聚集長大的速度不同，若溫度過低，由于擴散困難，G·P區不易形成，時效后強度、硬度低，當時效溫度過高時，擴散易進行，過飽和固溶體中析出相的臨界晶核尺寸大，時效后強度、硬度偏低，即產生過時效。因此，各種合金都有較適宜的時效溫度。

六、鋁型材平移式生產線主要特點：
1.本設備改良毛氈皮帶式輸送生產線，專門為較大擠壓機生產線設計。
2.采用液壓平移，上升→移料→下降→復位。
3.改良皮帶式耐溫毛氈，減少鋁型材傳送中摩擦。
4.鋁型材移位輸送，保持鋁型材之間的適當距離。
5.使用液壓推動齒條鋁橫梁平移運動，平穩，寧靜。