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　　伴隨越來越多的企業利用CAD軟件對汽車零部件進行設計和優化，模具的加工難度也迎來了更大的挑戰。本文介紹了一種針對復雜模具加工的加工工具-五軸深孔鉆CAMDER。

　　隨著汽車消費市場的需求逐漸升級及人們對汽車質量要求的提高，汽車及零部件制造企業面臨更大的質量和成本壓力。如何有效提升汽車零部件的加工質量和精度，并在此基礎上不斷提高加工效率，降低單件產品的生產成本，成為汽車及零部件制造企業追求和關注的重點。
 

　　企業利用*的CAD軟件來設計汽車零部件，并生成模具，這樣不單可以加快模具的設計，還可以利用CAD軟件對產品外形、模具結構進行優化。但這樣會增加模具加工的難度，因為優化了的產品外形，除形狀會由較多的復雜曲面組成，亦為模具結構增添了斜導柱、斜頂桿及斜抽芯等。另外，為了提高模具的冷卻效果，冷卻水路亦會由一般的縱橫交錯的布置優化為隨著產品的外形有多角度的變化。
 

　　這些復雜曲面、斜導柱、斜抽芯、斜頂桿及斜水路都會為模具的加工增添困難。以往企業必須配備臥式數控銑床、回轉分度盤、深孔加工機床以及一些的工裝夾具才能完成以上的加工項目。為此，*工業機械(東莞)有限公司有針對性地研發復合加工機械，在2009年*了*代的五軸鉆銑復合機床“CAMDER”。目前推出了的CAMDER3.6，為加工復雜模具而設計的產品CAMDER配備了*的6軸數控系統，zui大承重30 t，配有數控回轉工作臺及主軸搖擺機構。*的設計使其能以極短的時間在深孔加工鉆削模式與銑削模式之間互相切換，是一臺集銑削、深孔加工為一體的復合數控機床，恰好可以為企業解決加工復雜曲面、斜導柱、斜抽芯、斜頂桿及斜水路的困難。
 

　　在傳統機床和普通3軸加工中心上，若要加工斜導柱、斜抽芯、斜頂桿及斜水路，除需要額外的工裝及多次裝夾才能完成外，期間由于模具需要轉換不同角度，容易因為人為錯誤而導致模具報廢。另外，若是加工大型的模具，如汽車保險桿模具，這些模具通常會有20～30t，在吊運及轉換角度時非常困難且耗時，用于調校角度及裝夾的時間往住需要大半天的時間。應用5軸鉆銑復合機床CAMDER，能通過工作臺回轉及主軸搖擺(Tilt)使工件與dao具成任意角度，免除額外的工裝及減少裝夾次數，由于工作臺的回轉及主軸的搖擺是由數控系統控制，配合CAM系統，可于NC程序中自動轉換工件角度，避免人為錯誤，減少報廢率。除此以外，鉆銑模式的快速轉換使得在加工斜孔前必須加工的導向孔或臺階孔可在同一臺機床上加工完成，減少了工件的周轉。
 

　　CAMDER五軸深孔鉆擁有強大銑削功能，能完成全部的粗加工及大部分精加工項目。由于機床擁有良好的剛性，在精加工上有著出色的表現，同時數控系統配有高精度輪廓控制功能，加工出來的曲面不但有良好的表面粗糙度，而且形位公差也能達到一般加工中心的精度。利用工作臺回轉及主軸搖擺的特性，除可以提高傾斜面加工的效率外，亦可在加工落差較大的位置時，減少dao具長度，提高加工效率。另外，機床亦配有大功率及大轉矩主軸，除可使用大直徑的dao具以一般加工中心的切削參數作粗加工外，亦可以使用大直徑率的刀粒鉆、絲攻用于一般孔的加工。
 

　　某用戶企業生產部的負責人表示，現在大部分的汽車保險桿模具上的冷卻水路均會隨著保險桿的形狀布置，所以每一條水路的角度均有不同，加工這些水路以往zui快都需要4～5天才能完，但在CAMDER上只需要1～2天時間便能完成，可見該機床在提高模具加工效率方面*。