木塑結皮發泡板生產線的六大常見問題及檢測方法
1木塑結皮發泡板生產線板面發黃 。
擠出溫度過高或者穩定性不足，解決辦法，降低加工溫度，如果不見好轉可調整配方，適當增加穩定劑和潤滑劑，可逐一改變，容易很快找出問題所在，zui快的速度解決問題；
2木塑結皮發泡板生產線板材中間發黃。
主要原因是料筒芯部溫度模具溫度高有關，潤滑劑用量也有關系，再次與白發泡劑有一定關系；
3木塑結皮發泡板生產線板面彎曲。
料流不均或者冷卻不到位，造成料流不均的因素一般有牽引波動大或者配方中內外潤滑不均衡，機器的因素容易排除，配方調整一般在外潤滑盡量少的前提下調整內潤滑會有很好的效果，同時保證冷卻均勻到位。
4木塑結皮發泡板生產線橫切面出現泡孔或者泡分層。
原因可歸結為一點，就是熔體強度不夠，造成熔體強度不夠的原因有：1.發泡劑過量或者發泡調節劑不夠或者二者比例不協調，或者發泡調節劑質量問題；2.塑化不良，加工溫度低或者潤滑過量。
發泡塑料板材截面產生破泡或穿泡兩方面的因素：
A、是因熔體本身局部強度過低，破泡是由外向里形成的；
B、是因熔體周邊壓力偏小，局部泡孔發生膨脹，強度減弱，破泡是由里向外形成的。在生產實踐中，兩種作用沒有明顯區別，有可能同時存在，大部分破孔都是局部泡孔不均勻膨脹后，熔體強度降低所致。熔體本身強度過低與熔體周邊壓力偏小的因素很多，概括起來，主要有以下幾個方面。
5木塑結皮發泡板生產線板面厚度不均。
出料不均，可調整模唇開度，如果流速太大可調整阻流棒，配方
6調整，一般內潤滑多了中間厚，外潤滑多了兩邊走料快。
交接班時易出現的板材厚薄紋路等的變化。
主要原因，與混料有關，上一個班混料后，等下班次接班后混料中間間隔時間長，混料桶得到很好地冷卻，*鍋混料預塑化好，與之前混料形成差異，在其他條件不變的情況下，易產生波動，可調整牽引、加工溫度或通過管理得以解決。
木塑結皮發泡板生產線發泡板產品檢測方法：
（1）板側邊：切口平整，孔隙細密，無針孔，無粗大孔眼，掉粉不嚴重，無蜂孔，開料纖維自脫落，不蹦口。 注：出現上述情況要留心了，后序做成品工序麻煩。
（2）板面：手感光滑平整，機械紋理不明顯，表面顏色無色差，乳白色，表面無污點，無明顯小坑，無針孔，無粗大孔眼，裂縫。注：非乳白色的發泡板滲入回收廢棄板，不屬于環保板，環保板不含鉛（含量小于歐美標準）。
（3）密度算法：密度=重量（克）/長*寬*厚（厘米）。
（4）板重量算法：重量（克）=長*寬*厚度（厘米）*密度。
（5）厚度測量：卡尺立放表面時，接觸緊密無縫隙，左右厚度均勻，左中右測量，偏差是否很大，厚度偏差正負0.2MM為正常。
