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踏板支撐板由壓鑄鋁替換為聚酰胺！道默化學在重型卡車上取得新應用
導讀：道默化學(DOMO Chemicals)和BRANO已成功將專為新型重型卡車開發的整個踏板支撐板由壓鑄鋁替換為TECHNYL®高性能聚酰胺。
道默化學(DOMO Chemicals)和BRANO已成功將專為新型重型卡車開發的整個踏板支撐板由壓鑄鋁替換為TECHNYL®高性能聚酰胺。 
TECHNYL® 聚酰胺踏板支撐板
如今，環保零件開發方法的關鍵因素是通過綜合方法減少二氧化碳排放的共同目標。這需要整個供應鏈中所有利益相關者的承諾和合作。
這家重型卡車原始設備制造商(OEM)專注于替代金屬和實現輕量化，同時保持耐用性和可靠性以及降低油耗。
BRANO采購總監Petr？krobánek表示：“為了減少整輛卡車的二氧化碳排放，必須采取涵蓋所有部件及其生命周期的整體方法。這包括使用的原材料、加工、裝配步驟，最后但同樣重要的是可回收性。在這個為知名歐洲卡車原始設備制造商(OEM)開發的項目中，TECHNYL®高性能玻璃纖維增強聚酰胺被用來促進這一趨勢。”
作為原材料生產商，道默化學承擔了最大限度提高這些聚酰胺部件性能的任務，以幫助BRANO替換之前的鋁制踏板支撐板。
預測模擬的力量
目標很明確：制造一種聚酰胺部件，既能滿足性能要求，又能降低整體組件的重量和復雜性，而無需徹底改變原始設計。為了實現這一目標，必須創建并驗證該部件的虛擬孿生。道默化學的綜合預測模擬服務是預測新組件性能的關鍵。
沒有可靠的材料數據，就無法進行可靠的FEA模擬。在道默化學的協助下，BRANO能夠依賴廣泛的材料模型數據庫，包括機械和注塑(MMI)模擬，這些都是可靠預測模擬的基礎。
但DOMO更進一步，使用預測模擬來驗證短期靜態和動態行為，以及長期循環載荷，包括疲勞預測。
這使得識別和優化受高應力影響的零件區域成為可能。零件制造商通過物理測試確認了模擬結果的有效性。
得益于預測模擬，道默化學能夠一眼識別出正確的幾何形狀。在各種環境條件下(-40℃至+80℃和高達95%相對濕度)，整個組件必須承受600萬次斷裂試驗循環和450萬次離合器施加1800N負載循環。這些耐久性測試真實地反映了現實世界的要求。
除了機械測試外，BRANO還進行了環境測試(濕度溫度)。目的是通過交替氣候試驗確定部件的變形。同樣，得益于仿真軟件，很容易確定根據標準認證新材料所需的肋和局部加強元件的正確位置。
Petr？krobánek總結道：“我見過許多通過實驗室要求但在現場失敗的材料。TECHNYL®已被證明在這兩個領域都符合要求。”
從鋁轉向TECHNYL®聚酰胺的好處
虛擬原型的強大功能和道默化學提供的高水平技術支持加速了開發過程并提高了效率，使新的塑料零件設計一目了然。據BRANO稱，與此前的零件相比，重量減輕了約27%，而零件總成本降低了約60%。
塑料部件具有額外的優勢，它不需要金屬部件的典型后處理。甚至模具壽命也增加了四倍，因為模具現在需要在生產1,000,000個零件后更換，而之前鋁模具需要在生產250,000個零件后進行更換
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