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伊之密：導入精益制造，把注塑機搬上流水線
導讀：目前，伊之密320噸以下的注塑機已實現流水線生產，總裝線平均20分鐘可下線一臺注塑機，在生產周期大幅縮短的同時，產品故障率也得到了明顯改善。
【塑料機械網 明星企業】在注塑機行業，決定注塑機質量的不僅是用什么材料、配置，更重要的是在開發、批量制造過程中，企業從整體到細節的管控是否到位。
為實現注塑機更好、更快的交付，伊之密2018年導入精益制造模式，改造物流系統，搭建流水線，從零件回廠到產品交付，全過程精細化管理。目前，伊之密320噸以下的注塑機已實現流水線生產，總裝線平均20分鐘可下線一臺注塑機，在生產周期大幅縮短的同時，產品故障率也得到了明顯改善。
更好的質量、更快的交付、更低的成本
注塑機生產裝配是一個系統的過程，部件多、工序復雜、占地面積大、質量要求高，對員工的技能水準依賴性高，當面臨大規模訂單時，對企業的運營管理便是極大的挑戰。
伊之密把精益制造中的“連續流”引入裝配流程，建立鎖模流水線、電箱流水線、射臺流水線和總裝流水線，讓整個產品生產裝配流動起來，大大縮短了交貨期，并且有效提高了產品質量和單位面積產出。
依托流水線生產，2020年，在硬件資源、人員變化不大的情況下，伊之密320T以下的注塑機產能同比提升了約60%，流水線生產模式的變革為伊之密整體運營效率的提升發揮了巨大的作用。
更重要的是，在品質管理上，伊之密持續追求產品合格率的不斷提升，過去這幾年，伊之密嚴控零部件合格率，從而實現了終產品故障率持續下降。
標準化作業，高水準員工技能
●流水線生產對工序的分解更加細化、明確，每一個裝配工位的技能都逐步走向標準化；
●伊之密推進員工職級培訓及考核，堅持理論與實操并重，對員工技能進行分級與認證，員工的操作技能、裝配質量均得到明顯提升；
管理留痕，全程可追蹤
●一臺注塑機有幾千個零件，任何一個人或環節出現問題，終都會反映到機器上。流水線生產上，所有部裝的每個工序都有過程記錄的表單，管理留痕，以防止出錯及問題追溯；
●建立現場問題管理系統，出現問題后明確責任人處理，未完成、未通過會一直“標紅置頂”，下道工序也無法進行，倒逼責任人嚴格執行。
可視化，“看得見”的現場管理
通過總裝流水線物料配套管理看板、排產看板、生產節拍等可視化看板管理，對生產進度、效率、質量等數據一目了然，保證了對進度和質量的實時跟蹤和精準管控；
總裝流水線，20分鐘造一臺注塑機
●建立320T以下注塑機總裝流水線生產，適用于60T-320T的注塑機混線生產；
●平均生產節拍為20分鐘，生產周期大幅縮短；
●實現定人定崗，物料定點擺放，物動人不動，現場作業狀態從根本上得到改變；
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