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      年初，該部催化劑車間與事業部生產室簽訂挖潛降耗目標責任書，成立以車間主管負責人為組長的節能降耗攻關小組，有計劃分步驟開展工作。1至9月，巴陵石化合成橡膠事業部在確保催化劑裝置產品的前提下，通過提高產量、改進浸泡回收工藝、嚴把原材料入廠關等綜合措施，累計降低裝置能耗物耗價值達70多萬元。

      技術管理人員查找關鍵設備運行情況、工序運行時長、單元操作規范以及原材料質量影響，從中發現影響消耗降低的金屬鋰熔鋰分散工序時長不一、鋰渣清洗工藝易導致新過濾機鋰渣累積、少數廠家金屬鋰與白油不匹配、存在易結塊、重復升溫等現象。

      對此，該事業部重新建立原材料進廠規范，禁止無單卸貨，對來自新廠家的原料金屬鋰，做好工業實驗，公開招投標，選定符合生產要求、收率相對較高的金屬鋰廠商。

      催化劑車間采用以金屬鋰投料配比加添加劑方法，將重復融鋰分散帶來的損耗降到zui低限度，并制定分散試驗方案，在取得試驗數據的基礎上，更換1臺分散筒體，使金屬鋰熔鋰分散時長縮短1.5小時，日產量由每天生產5釜提升到9釜，年凈增生產能力30余噸，為高產低耗創造了條件。

      在生產過程中，車間攻關小組加強檢查監督，重點監控工藝指標執行情況，嚴格執行“恒溫1小時，高溫反應半小時”的操作規定，以此穩定提升合成收率。他們還認真查找鋰渣累積原因，集思廣益改進浸泡清洗工藝，果斷實施原液過濾完畢浸泡清洗2次、清液過濾完畢浸泡清洗1次的操作規范，不僅解決濾渣持續累積對正常生產的影響，而且使鋰渣中殘存丁基鋰產品得到zui大限度回收。