2、流程說明

（1）本工藝主要針對造紙廠污泥、糠醛廠殘渣、養(yǎng)殖場糞便、城市污水處理廠的濃縮污泥而設(shè)計。

（2）以上幾種物料都有共同點：含有25%~45%的有機質(zhì)、水分偏高、顆粒粗大。因此為了降低物料的水分、提高有機質(zhì)、殺滅病菌，首先應(yīng)對原料材料進行發(fā)酵處理，在此過程中添加好氧發(fā)酵必須的有機成分和養(yǎng)分，通過發(fā)酵過程中產(chǎn)生的高溫殺滅病菌、蒸發(fā)水分，將纖維類物質(zhì)腐熟分解。

（3）通過上述工序后，物料水分達到35%以下，有機質(zhì)提高了5%以上，利用專用有機物破碎機進行破碎，使物料粒徑達到1.5mm以下，滿足造粒的需求。

（4）粉狀的N、P、K、填料（主要是粘接劑）等無機原料經(jīng)計量后與粉狀有機物質(zhì)同時進入混合工序，摻混均勻的物料經(jīng)皮帶輸送機送入專用組合式擠壓三級拋圓機。在此工序中物料首先被擠壓成短圓柱形顆粒，之后短圓柱形顆粒進入多級高速拋圓機，在顆粒與盤體高速摩擦、顆粒之間相互擠壓的過程中，顆粒棱角被磨平，逐漸變成圓形，且強度得到大幅度提高。造粒成形過程中適當控制水分和填料的比例，能有效控制顆粒的大小和強度，成品率可以達到95%以上。

（5）造粒之后的物料盡管已形成顆粒，但此時顆粒水分偏高，無法滿足包裝運輸?shù)囊螅撐锪辖?jīng)皮帶輸送機送至回轉(zhuǎn)式干燥機進行干燥。回轉(zhuǎn)式干燥機是一內(nèi)部布滿升舉式抄板的回轉(zhuǎn)圓筒，在抄板的作用下，物料被揚起與熱風爐產(chǎn)生的熱氣進行熱交換，尾氣通過尾氣處理裝置進行除塵、洗滌、放空。出干燥機的物料溫度較高，通過回轉(zhuǎn)式冷卻機進行冷卻處理，進一步提高顆粒強度、降低水分，之后經(jīng)過粗篩、細篩，篩除大顆粒和細粉，獲得成品。大顆粒返料經(jīng)返料破碎機破碎后與細篩篩下的細粉共同返回造粒機，再次參與造粒過程。 

3、擠壓拋圓生產(chǎn)線工藝創(chuàng)新點

（1）原料適應(yīng)性強

  該裝置對原料的細度要求不高，原料粒度不大于1.5mm，無明顯可見纖維即可。該工藝可以生產(chǎn)純有機肥，也可以生產(chǎn)NPK≥25%的高品質(zhì)有機無機肥。

（2）成球率高、強度大

  擠壓拋圓造粒方式首先將原料擠壓呈柱狀，通過滾輪和模板的強烈擠壓，原料單體間的空隙被壓縮、分子間的結(jié)合力（范德華力）增強，組織致密，不易破碎。經(jīng)拋光整形后，強度大、顆粒圓潤、均勻，成球率可以達到95%。

（3）成球水分低

  水分是擠壓拋圓造粒工藝的一個主要優(yōu)勢。有機原料的性質(zhì)和無機原料有本質(zhì)的區(qū)別，有機原料顆粒粗大、組織疏松、堆密度小，溶解度低，物料之間的橋接力和范德華力均比無機肥要小的多。由于結(jié)合力小，在沒有外力的情況下，要想成粒必須添加大量的液相來使顆粒團聚；由于它的溶解度小同時又對溫度不敏感，因此傳統(tǒng)的圓盤造粒和轉(zhuǎn)鼓造粒一般不采用蒸汽而直接用熱水或冷水。這樣簡單套用圓盤或轉(zhuǎn)鼓造方式，想要提高成球率，生產(chǎn)純有機肥時水分有時高達40%以上，以致后續(xù)烘干困難，增加了生產(chǎn)線的能耗。相反，擠壓拋圓工藝要求在中低水分下操作，造粒水分純有機肥不超過30%，有機-無機肥一般不超過20%。