本特利模塊125840-01 106M1081-01
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互聯網時代科技發展日新月異，IT技術、物聯網技術、人工智能、邊緣計算、云技術、大數據、信息安全等迅猛地進入了生產制造控制領域，主要從縱向向下深度發展。
物聯網技術與控制系統縱向融合，形成分散型智能化的現場設備網絡。現場數據通信協議的通用性，數據采集的豐富性，使得人們對現場的運行狀態和過程分析更為清晰。
控制系統與互聯網技術的無縫連接，PLC系統不僅僅要采用IEC 61131的語言來表述控制任務，同時要用高級語言，如JAVA語言、WEB語言，直接打通互聯網到生產制造的通訊通道，同時采用OPC UA來解決PLC與互聯網連接通道，使得生產制造和生產管理的信息可以透明化的交換。PDM、MES等管理信息直接進入控制系統的數據庫，管理數據進行分解執行。因此新型PLC系統需要新的功能和接口，即：開放的軟件開發平臺;開放的操作系統;開放的用戶應用功能的接口;開放的網絡集成環境。得益于這些功能和接口，數據可高效率的處理和分析，并讓需要的數據都能及時發往對應的功能單元。后，通過云計算實現分布式的工業控制，基于Web2.0的工業互聯網技術和物理信息融合系統將在工業自動化控制系統中得以實踐。
智能制造模式的核心是產品生命周期管理，其延伸了生產制造模式，即包括了三大部分，即產品研發、產品制造和產品服務。縱向的從研發、制造，一直到服務產品全生命周期鏈的信息交流，無縫通信是互聯網在新的生產制造模式的一大任務。同時在生產制造模式中大數據的應用也是對傳統的研發方法進行本質上的改變。
傳統的研發對于常規的產品往往采用預測性的戰略計劃，利用多年的研發經驗和對產品的理解，做出產品的研發戰略，通常提前幾年預測產品的推出期，及時地進行產品的更新換代。這種傳統連續性經驗法的研發方法就力不從心了。特別是以客戶為導向，當研發面向用戶的大規模定制產品時，傳統的研究方法面臨著巨大的挑戰。因此我們在產品全生命周期中的研發端，必須采用互聯網的大數據思維形成開放性的研發產品平臺。
由此可見，智能制造改變了生產制造根本的架構及其管理模式。在智能制造的總體架構中，企業信息化建設的主流模式是企業管理、生產制造管理和生產制造控制的融合，即ERP、MES與PLC控制系統有機的結合。PLM、SCM、CRM、QMS、ERP、以及MES的一些功能通過互聯網技術進行數據交換和數據管理，提供分析和判斷的服務，從而可以降低創建和優化基礎架構的成本、提升生產管理的智能化水平。互聯網進一步延伸到控制層，不僅提高企業快速響應市場需求的能力，同時可以實現與云技術的融合，使得高效的跨地域協同成為可能。
根據智能制造的基本思想，結合生產制造工業的實際現狀，菲尼克斯電氣開發了PLCnext的IT融合OT的自動化控制系統，為實現智能制造的標提供了有力地武器，使得生產制造能夠適應產品生命周期新的變化：能夠快速進行產品的更新換代;產品種類多、而批量少;價格具備成競爭力;縮短投資回報時間、優化資源以及提高能源使用效率等，滿足了互聯網時代對智能制造的需求。
