汽車氣彈簧全自動焊接工作站項目介紹
汽車氣彈簧全自動焊接工作站是蘇州安嘉根據客戶要求研制的自動焊接站，由兩臺機器人左右工位同時抓取上下料、左右雙工位焊機同時焊接，多工位吹渣、除屑，并和拉槽機輸送集成在整站，實現吹氣、除渣、檢測的功能，具有成品率高、效率快、無需技工、可避免工傷、實現1人多機管理等特點。以下是當時客戶找到我們的場景：
一、客戶背景及痛點
南京SU減振系統公司，總部于德國，是具有六十多年歷史的性精密機械制造公司，是座椅氣彈簧的*。氣彈簧產品配套奧迪、寶馬、克萊斯勒、通用、吉利、福特、奔馳、保時捷、大眾等汽車制造商。在不斷擴大產能的過程中出現了以下的狀況：
1.效率太低，產能跟不上，現有產線為手工和半自動焊接，節拍為6秒/件，無法滿足產能需求；
2.人員成本高，一人一機，新員工需要培訓一周左右才能上手， 三個月后才能成為熟手技工，一旦流失需要重新培養；
3.需要單獨工位人工拿件吹氣、除渣，容易產生殘留，影響焊接和裝配；
4.無法與拉槽機對接，需要人工轉移物料，再上拉槽機，過程費時費力；
5.有安全隱患，螺栓均為人工向上塞入電極，一旦機頭壓下后果非常嚴重；
6.人工勞動強度大，要達到6秒一件，人員需要機械性不停的上螺栓、上鋼筒、下料，人員抱怨較多；
以上六點問題客戶非常苦惱，一直找不到解決的辦法。
二、客戶對設備要求高
南京SU在2017年12月通過其它客戶找到我們，和我們的銷售工程師討論，并提出定制如下要求的焊機：
1．產能需滿足日產8000支/10H要求，節拍時間控制在4.5秒/件；
2．普工即可操作，操作人員控制兩人；
3. 除渣工位整合在工站，無需再增加人員操作；
4．與拉槽機對接，減少人工重復搬運；
5．實現自動上螺栓，排除工傷隱患；
6. 降低人員勞動強度，只負責簡單動作；
根據客戶所提的要求，普通點凸焊機和半自動焊機根本無法實現，怎么辦？
三、根據客戶需求，研發定制汽車氣彈簧全自動焊接工作站
根據南京SU所提各項要求，公司研發部、焊接工藝部、銷售部共同召開了新項目研發會議，一起探討工藝、夾具、結構、饋電方式、檢測和控制方式，列出關鍵風險點、并逐個做出了解決方案，確定了基本方向和技術細節如下：
1、工件打樣測試：安嘉焊接工藝師速度做了打樣的簡易夾具，用我們現有的凸焊機打樣測試，經過雙方3天的來回測試，達到了客戶的焊接要求，確定了焊接參數，終選型電容儲能電源；
2、整站方案：研發工程師和焊接工藝師一起溝通并根據客戶要求，確定了終的氣彈簧全自動焊接工作站方案，由兩臺機器人左右工位同時抓取上下料、左右雙工位焊機同時焊接，多工位吹渣、除屑，并和拉槽機輸送集成在整站；
3、整站設備優勢：
1）實現智能制造，效率高：采用滾筒自動上鋼筒，左右雙機器人負責同時上下料，工件到位后焊機獨立夾緊焊接，效率可以達到3.5秒/件，日*00支以上；
2）無需技工，普通工人即可：人員只負責向料斗內放料，無需技術工人，當日培訓當日上崗，整站自動運行，一個可以看兩個站；
3）自動吹氣除渣檢測，保證鋼筒的清潔：吹渣由機器人將工件放在轉臺后，各工位單元自動運行，多工位轉臺實現吹氣、除渣、檢測的功能，保證了鋼筒的清潔；
4）智能輸送產品，無需人工：工件焊接完成后由機器人抓取至輸送線，再由輸送線抓手自動對接到拉槽機，無需人員重復搬運；
5）機械手代替了人手，避免工傷：螺栓由振盤輸送至工位，再由上料機械手推送螺栓上料至電極，排除了人手介入的工傷風險；
6）料倉大，實現1人多機管理：料倉可以容納1000支甚至更多，一個小時上一次料都可以，1人能操作2個站，*降低人員的勞動強度；
4、交貨期：45個工作日。
安嘉把上述技術方案、細節和南京SU詳細討論，終雙方達成一致后簽訂了《技術協議》，作為設備研發設計、制造、驗收的標準，并于2018年3月與南京SU簽訂了設備訂貨合同。
四、快速設計、按時交貨、專業的售后，得到客戶的好評！
在確定設備技術協議、簽訂合同后，安嘉的項目經理*時間開生產項目啟動會，確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。
時間過的很快，45個工作日很快就過去，南京SU定制型氣彈簧全自動焊接工作站經過老化試驗完工了，經過我們專業的售后工程師在客戶現場10天的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。南京SU公司對該氣彈簧全自動焊接工作站實際生產和焊接效果非常滿意，幫他們提高了焊接效率、節省了人工成本，避免工傷風險、幫客戶實現無人化生產打下基礎，給予我們安嘉*的認可和好評！
五、滿足您的定制要求是安嘉的成長使命！
客戶是我們的導師，您需要焊接什么材質的產品？需要什么焊接工藝？什么焊接要求？需要全自動的、半自動的、還是流水線？請盡管提出來，安嘉都可以為您"研發定制"。
