電線電纜造粒用密煉機(jī)-低煙無鹵阻燃造粒機(jī)
電線電纜擠出缺陷大解析
一、焦燒
1、焦燒的現(xiàn)象
（1）溫度反映超高，或者是控制溫度的儀表失靈，造成塑料超高溫而焦燒。
（2）機(jī)頭的出膠口煙霧大，有強(qiáng)烈的刺激氣味，另外還有噼啪聲。
（3）塑料表面出現(xiàn)顆粒狀焦燒物。
（4）合膠縫處有連續(xù)氣孔。
2、產(chǎn)生焦燒的原因
（1）溫度控制超高造成塑料焦燒。
（2）螺桿*使用而沒有清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出。
（3）加溫時間太長，塑料積存物*加溫，使塑料老化變質(zhì)而焦燒。
（4）停車時間過長，沒有清洗機(jī)頭和螺桿，造成塑料分解焦燒。
（5）多次換模或換色，造成塑料分解焦燒。
（6）機(jī)頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解。
（7）控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后焦燒。
3、排除焦燒的方法
（1）經(jīng)常的檢查加溫系統(tǒng)是否正常。
（2）定期地清洗螺桿或機(jī)頭，要*清洗干凈。
（3）按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時間不宜過長，如果加溫系統(tǒng)有問題要及時找有關(guān)人員解決。
（4）換模或換色要及時、干凈，防止雜色或存膠焦燒。
（5）調(diào)整好模具后要把模套壓蓋壓緊，防止進(jìn)膠。
（6）發(fā)現(xiàn)焦燒應(yīng)立即清理機(jī)頭和螺桿。
二、塑化不良
1、塑化不良地現(xiàn)象
（1）塑料層表面有皮式地現(xiàn)象。
（2）溫度控制較低，儀表指針反映溫度低，實(shí)際測量溫度也低。
（3）塑料表面發(fā)烏，并有微小裂紋或沒有塑化好地小顆粒。
（4）塑料的合膠縫合的不好，有一條明顯的痕跡。
2、塑化不良產(chǎn)生的原因
（1）溫度控制過低或控制的不合適。
（2）塑料中有難塑化的樹脂顆粒。
（3）操作方法不當(dāng)，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有*達(dá)到塑化。
（4）造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質(zhì)量問題。
3、排除塑化不良的方法
（1）按工藝規(guī)定控制好溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低要適當(dāng)?shù)陌褱囟日{(diào)高。
（2）要適當(dāng)?shù)亟档吐輻U和牽引的速度，使塑料加溫和塑化的時間增長，以提高塑料塑化的效果。
（3）利用螺桿冷卻水，加強(qiáng)塑料的塑化和至密性。
（4）選配模具時，模套適當(dāng)小些，加強(qiáng)出膠口的壓力。
三、疙瘩
1、產(chǎn)生疙瘩的現(xiàn)象
（1）樹脂在塑化過程中產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有小晶點(diǎn)和小顆粒，分布在塑料層表面四周。
（2）焦燒產(chǎn)生的疙瘩，在塑料層表面有焦燒物，特別反映在合膠縫的表面上。
（3）雜質(zhì)疙瘩，在塑料表面有雜質(zhì)，切片的疙瘩里面有雜質(zhì)。
（4）塑化不良產(chǎn)生的塑料疙瘩，切片后發(fā)現(xiàn)疙瘩里面是熟膠。
2、產(chǎn)生疙瘩的原因
（1）由于溫度控制較低，塑料還沒有塑化好就從機(jī)頭擠出來了。
（2）塑料質(zhì)量較差，有難塑化的樹脂，這些沒有*塑化就被擠出。
（3）加料時一些雜質(zhì)被加入料斗內(nèi)，造成雜質(zhì)疙瘩。
（4）溫度控制超高，造成焦燒，從而產(chǎn)生焦燒疙瘩。
（5）對模壓蓋沒有壓緊，進(jìn)膠后老化變質(zhì)，出現(xiàn)焦燒疙瘩。
3、排除疙瘩的方法
（1）塑料本身造成的疙瘩，應(yīng)適當(dāng)?shù)靥岣邷囟取?/span>
（2）加料時嚴(yán)格檢查塑料是否有雜物，加料時不要把其它雜物加入料斗內(nèi)，發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)要立即清理機(jī)頭，把螺桿內(nèi)的存膠跑凈。
（3）發(fā)現(xiàn)溫度超高要立即適當(dāng)降低溫度，如果效果不見好，要立即清洗機(jī)頭和螺桿，排除焦燒物。
（4）出現(xiàn)樹脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要適當(dāng)調(diào)高溫度或降低螺桿和牽引的速度。
四、塑料層正負(fù)超差
1、產(chǎn)生超差的現(xiàn)象
（1）螺桿和牽引的速度不穩(wěn)，電流表或電壓表左右擺動，因此影響電纜外徑，產(chǎn)生塑料層的偏差。
（2）半成品質(zhì)量有問題，如鋼帶或塑料帶繞包松，產(chǎn)生凸凹不均勻現(xiàn)象或塑料層有包、棱、坑等缺陷。
（3）溫度控制超高，造成擠出量減少，使電纜的外徑突然變細(xì)，塑料層變薄，形成負(fù)差。
2、產(chǎn)生超差的原因
（1）線芯或纜心不圓，還有蛇形，而外徑變化太大。
（2）半成品有質(zhì)量問題，如：鋼帶接頭不好，鋼帶松套，鋼帶卷邊，塑料帶松套，接頭過大，散花等。
（3）操作時，模芯選配過大，造成倒膠而產(chǎn)生塑料層偏芯。
（4）調(diào)整模具時，調(diào)模螺釘沒有扭緊，產(chǎn)生倒扣現(xiàn)象而使塑料層偏芯。
（5）螺桿或牽引速度不穩(wěn)，造成超差。
（6）加料口或過濾網(wǎng)部分堵塞，造成出膠量減少而出現(xiàn)負(fù)差。
