錐形雙螺桿
錐形雙螺桿
擠出機螺桿設計
影響注射成型塑化能力及塑化質量的因素
注射制品的質量及生產速度主要由注射周期中的各個過程控制，其中預塑化過程中高聚物的塑化質量首先影響到制品的質量。而預塑過程的時間則影響到生產速度。螺桿是螺桿式注射機塑化過程實現(xiàn)的關鍵部件，螺桿在料筒中通過旋轉和軸向移動實現(xiàn)對成型物料即高聚物的輸送、壓實、塑化和注射等動作，在塑化過程中，注射螺桿的工作狀態(tài)是一邊轉動一邊后退，塑化了的塑料熔體在螺桿的作用下沿螺槽向前輸送，當螺桿后退至設定距離（即計量行程或注射行程）時，螺桿便停止轉動。此時螺桿頭部存料區(qū)的熔體體積即為注射量，這一過程螺桿的熔體輸送能力即為注射螺桿的塑化能力，它表征單位時間內螺桿可能提供塑料熔體的大能力。螺桿塑化能力的大小直接影響注射周期，也影響著注射機的生產效率。
擠出機螺桿分段
一般螺桿分為三段即加料段，壓縮段，均化段
加料段——底經較小，主要作用是輸送原料給后段，因此主要是輸送能力問題，參數(shù)（L1，h1），h1=（0．12－0．14）D。
壓縮段——底經變化，主要作用是壓實、熔融物料，建立壓力。參數(shù)壓縮比ε=h1／h3及
L2。準確應以漸變度A=（h1－h(huán)3）／L2。
均化段（計量段）——將壓縮段已熔物料定量定溫地擠到螺桿前端、參數(shù)（L3，h3），h3=（0．05－0．07）D。
對整條螺桿而言，參數(shù)L／D－長徑比 L／D利弊：L／D與轉速n，是螺桿塑化能力及效果的重要因素，L／D大則物料在機筒里停留時間長，有利于塑化，同時壓力流、漏流減少，提高了塑化能力，同時對溫度分布要求較高的物料有利，但大之后，對制造裝配使用上又有負面影響，一般L／D為（18～20），但目前有加大的趨勢。其它螺距S，螺旋升角φ=πDtgφ，一般D=S，則φ=17°40′。φ對塑化能力有影響，一般來說φ大一些則輸送速度快一些，因此，物料形狀不同，其φ也有變化。粉料可取φ=25°左右，圓柱料φ=17°左右，方塊料φ=15°左右，但φ的不同，對加工而言，也比較困難，所以一般φ取17°40′。棱寬e，對粘度小的物料而言，e盡量取大一些，太小易漏流，但太大會增加動力消耗，易過熱，e=（0.08～0.12）D。 總而言之，在目前情況下，因缺乏必要的試驗手段，對螺桿的設計并沒有完整的設計手段。大部分都要根據(jù)不同的物料性質，憑經驗制訂參數(shù)以滿足不同的需要，各廠大致都一樣。
